5S管理最初来源于日本，后来被中国大陆引入进来，因多了个安全，顾就变成了6S管理，并广泛的应用于各行各业，根据上图所示，5S咨询公司在这里会给大家重点讲述关于6S管理整顿的先进先出。

一、什么是仓库先进先出6S管理法

先进先出是6S管理对物料管理的一种方法，是指先入库的物料，要先领用出去，因为所有的物料都有保质期，为了保证物料在保质期间使用完，避免囤积过期造成浪费；

二、图解先进先出6S管理法

丰田生产线：箭头1工作人员将物料放在物料架上，仔细看，物料架是斜的，会自动滚动到取用的那边去。这样保证物料按顺序使用，避免堆积一起，导致堆积在最低层的一直使用不到过期浪费。

普通库存：大家看右下角图没有物流先进先出概念的小公司，放在最里面的是最先时间生产的产品，最外面的是生产时间滞后些的产品。这样的摆放方式会导致发货发不了最早生产的产品，容易导致堆积过久，产生的质量隐患。

三、先进先出法介绍

先进先出法是指根据先入库先发出的原则，对于发出的存货以先入库存货的单价计算发出存货成本的方法，采用这种方法的具体做法是：先按存货的期初余额的单价计算发出的存货的成本，领发完毕后，再按第一批入库的存货的单价计算，依此从前向后类推，计算发出存货和结存货的成本。

5S培训公司继续为小伙们分享6S管理样板区改善推进的步骤如下：

第一、根据前述规则选择6S推行样板区域，并制作悬挂“6S推行活动样板区域”标牌。

第二、由车间主任或班组长对员工进行6S手册、6S基础内容方面的培训教育，使员工理解到实施6S的益处。

第三、将区域的物品、工具、设备、材料、各个角落等进行初始拍照，以备改善前后的对比使用。

第四、首先制定《要与不要的判定标准》，《不要物处理程序》，设立公司的不要物存放场所，开始进行彻底的整理工作，将不要物从工作场所清理到不要物存放处。同时要对不要物进行登记造册并按照不要物处理程序进行处理。

第五、对区域内留下来的物品，根据三定（定点、定容、定量）三要素（场所、方法、标识）进行整顿。一般来讲，首先进行大区域的布局规划，决定通道，各种物品放置的位置，然后用油漆或者胶带划线定位。在这个过程中，特别要注意各种物品的放置要符合方便员工使用的原则，不同的物品采用不同的管理方式，便于拿取；同时要注意决定合适的放置数量，以刚刚够用为最好。

第六、进行污染源及发生源治理。由于污染源的存在，将使工作场所难于清扫，久而久之，原本已经清爽的工作场所就又变成了难于管理藏污纳垢的地方。污染源的治理首先是进行油漆作战，将地面或设备恢复成好的状态，在这种状态下，污染源将容易被发现。发现的污染源要鼓励员工采取办法进行改善治理，比如设备上的漏油漏液点，员工可以采取简单的办法使其不再漏油漏液。

第七、进行区域的责任划分，并建立区域的清扫标准。通过区域划分并确定责任使工作场所内没有无人管理的区域，并通过开展“我的区域，我管理，我负责”等活动，形成人人参与、自主管理的局面。

第八、进行红牌作战，通过第三只眼来寻找改善点。在人人都能自主管理的状态下，通过红牌作战，运用其他人的眼光来帮助寻找可进一步改善的点，使样板区的改善再上一层楼。

第九、实施目视管理，将前期所改善的点进行强化、深化。在已经改善了的区域，全面推行实施眼睛看得见的管理，使管理直观、简单、动态。在实施目视管理的过程中，多运用颜色管理、形迹管理、看板管理。特别注意的一点是员工改善的案例也要目视化，从而使员工智慧得到充分的展现，以期达到对员工积极参与的鼓励与奖赏。

第十、不断改善，促使更多的改善案例涌现。通过建立《改善提案制度》，辅助于样板区改善发表活动、改善之旅活动，吸引更多的员工参与到改善过程中，并使员工的改善案例能够更加智慧，从而形成改善的PDCA循环。