7S管理是以5S为基础，5S加上“safe”(安全)和“save”（节约）就是7S。5S培训公司指出5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法，因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。

7S管理最大的功能是：能够事半功倍地减少或消除无效活动和损耗，通过改善现场环境、消除人身及生产、服务过程中的事故隐患，保障安全，引导员工养成良好的行为习惯，直接或间接地促进生产、服务效率的提高、实现各项目标。下面我们重点讨论如何在日常工作中合理运用7S管理。

首先整理、整顿、清扫是进行日常7S管理的具体内容。其中，整理的基本含义就是区分清理。明确区分要用的和不用的，把不用的物品清除出工作现场，以免妨碍工作、浪费场地；

整顿的基本含义是定置标识。研究物品的取用方法，合理安排所需物品的摆放位置，并根据需要恰当标识，防止误用省时省力；

清扫的基本含义是点验维护。做到工作现场没有垃圾、灰尘及污垢，查找并消除造成脏污的源头，对设备、工具等作业器具进行情节养护。

例如，在仓库或办公场所等工作现场的日常管理中，我们的员工可以在规定时间段内进行一次整理、整顿、清扫活动。

第一步，员工要对其所在的工作场所及岗位范围内进行全面盘点清查，腾出并清扫仓库场地，进行规划布局最大限度地利用空间，确定物品摆放的位置；

第二步，对所有库存物品进行分类，如“需要”或“不需要”、“常用”或“不常用”等等类别，依据企业的规定制度处理不需要和无用的物品后，根据规划好的场地和空间合理摆放物品，要妥善处置“不用物品”，注意一定要物尽其用，避免浪费，因为不用≠没用；

第三步，根据物品的类别进行画线定位，进行标识，还要保证标识的有效性。要有人看，看得清，看得懂，美观牢固；

第四步，制定下一次整理、整顿、清扫的计划。通过整理、整顿、清扫员工可以避免无用物品占用有效空间、浪费仓库场地；查找出可再利用的物品进行再次利用，节约开支；把废弃物品根据公司规定处理，增加企业的额外收入。同时能根据工作需要合理摆放物品，防止物品的误用，省时省力。员工通过清扫查找并消除造成仓库脏乱差的源头，对设备、物品进行清洁保养，及时发现安全隐患并加以排除。

其次清洁是7S管理的巩固和发展阶段，其基本含义就是维持效果，是坚持前3个S，使工作现场始终保持整洁有序的状态，进行规范和约束，巩固并提升前3个S的成就，是对整理、整顿、清扫工作的规范化和制度化管理，维护并巩固前3个S的效果。其目的就是创建整洁明亮、条理有序的现场环境，通过制度化来维持前3个S的成果，并显现“异常”之所在，未雨绸缪，提前筹划应对异常解决问题的对策和方法，推行标准化，培育持之以恒的企业文化。

例如，对仓库或办公场所进行整理、整顿、清扫活动后，员工应当继续以下步骤：

第一步，彻底有效地落实整理、整顿、清扫的工作制度，职责分明。只有清楚自己对现场环境维持所承担的责任，才会主动投入到整理、整顿、清扫活动中，才会拥有成就感和自豪感；

第二步，明确出现危险时的对策或解决方法；

第三步，确定检查的标准和方法，并由领导定期巡查；第四步，建立健全相配套的奖惩制度。所以员工在对仓库进行整理、整顿、清扫后，必须要将它们进行规范化和制度化，坚持不懈地进行。只有建立相应的监督检查制度，确认整理、整顿、清扫的执行力和有效力，这样就可以创建整洁明亮的工作环境和企业的良好形象。

再次素养的含义就是约束，习惯成自然，使每位员工都养好良好的礼仪和行为习惯，自觉遵守规章制度，提升素养水准。其目的是培养问题意识，打造团队精神，使之成为企业文化的起点和最终目的，持续推动实施前4个S，直至成为全体员工的习惯，有效沟通，建立相互间的信赖关系，同时约束并引导员工克服马虎思想，养成认真负责、遵章守纪、自觉进行7S管理的良好习惯。

最后安全和节约就是在日常工作中要注意安全生产，防止发生安全事故，减省节约，避免浪费。如仓库的防火防盗防水，日常工作中的纸张浪费、常明灯，常流水电脑长时间待机等等，这些都属于安全和节约的范围。第一步，制定相应的规章制度，加强员工的安全意识；第二步，对于日常工作中常见的浪费现象加强管理和巡查，建立奖惩方案，并坚持不懈地执行。其实这些工作方法和制度已经融合在前面5S中，所以我们只要在认真执行前面5S的基础上，根据企业的各项规章制度，安全和节约就会水到渠成。

综上所述，7S管理的七个部分不是孤立的，它们是相互依托、层层递进、不可分割、缺一不可的一个整体。只要我们坚持不懈地在日常工作和生活中运用7S管理，就一定能确保整体目标的顺利实现。