4月29日，唐钢5S管理推行办对样板单位进行月度评价，冷轧薄板厂继公司5S中期报告会后再次获得第一名。自公司全面推行5S管理工作近四个月时间以来，各单位积极行动，齐抓共管，生产现场和办公环境显著改善。目前，样板单位整理、整顿阶段已基本结束，清扫阶段工作正逐步展开。

5S管理培训公司指出5S管理作为一种国际企业界知名的管理方法，是现场管理的有效手段，是全过程质量管理和精细化管理的基础。它能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。2008年底，随着公司厂区环境综合治理的不断深入，车间内环境治理提上议程。进入2009年，该公司将推行5S管理作为提高基础管理水平和全面推进精细化管理的重要手段全面展开。

公司成立了以总经理于勇为主任的5S管理推行委员会，各单位也陆续成立了以行政一把手为组长的5S管理推行小组。明确了"全员参与、自主管理、持续改善、持之以恒"的活动方针。公司下发了《5S管理手册》，举办了厂处级领导干部5S培训班、督导员实习培训班。各单位组织了5S 基础知识、整理整顿技巧、可视化标准、日常点检、现场红牌作战等培训，使职工对5S管理的认识程度大大提高。公司推行办先后下发了《5S管理推行办法》、《不要物品处理程序》、《5S管理改善提案管理规定》、《5S管理样板厂月度评价管理办法》、《5S管理红牌作战实施办法》等制度及《动力介质管道标识标准》、《办公区5S评价标准》等18个可视化标准，通过每周简报的发布推行信息、工作动态、存在问题及下步工作重点，对各单位5S改善亮点和死角死面进行曝光，总结经验、交流心得、督促整改。

为保证实施效果，公司选定炼铁厂、一钢轧厂、二钢轧厂、冷轧薄板厂、设备机动处、行政福利处6家单位，作为样板区率先引入5S管理。各样板单位迅速行动，召开动员会对本单位职工进行5S管理培训，在顾问师的指导下，认真查找生产现场和办公环境中不符合5S要求的问题点，并逐一寻找最优解决方法限时加以改进、完善；生产现场状况得到大幅改善，工作效率得到明显提升。目前，样板区整理整顿阶段工作基本结束。

1至4月份，样板单位总计发现不合理数3787个，改善3298个，总不合理改善率达87.1%。公司5S管理推行办展示样板单位改善亮点196个，评选出以冷轧薄板厂支撑辊轴承座拆装工具的5S改善为代表的优秀亮点20个。结合年修，炼铁厂、一钢轧厂等单位也将5S管理引入检修现场，并结合公司整体管网改造全面落实动力介质管道标识标准，严格按照标准对管道进行包装油漆，全面提升了公司生产现场管理水平。

在公司样板单位如火如荼推进5S管理的同时，以动力厂为代表的非样板单位也积极行动，以样板区为榜样，自己动手加紧开展整理、整顿工作。在对本单位职工动员、培训的基础上，主动寻求顾问师的指导，并到样板单位参观学习，结合自身实际在本单位设立样板区，按照公司下发的5S管理可视化标准，进一步细化整理、整顿、形迹管理的每一个环节，不断创新和总结经验，以百倍的热情、严格的标准追赶样板单位进度。

公司的推进工作以5S管理基本要求为指导，从公司实际出发，注重发挥职工聪明才智。在5S管理中期报告会上，受表彰的20个改善亮点，都是一线职工打破习以为常的工作方法，遵循规范现场、减少浪费、提高效率的原则，动脑筋、想办法加以改善的，因此，受到推行办和顾问公司的高度评价。如今，5S管理工作的初步效果让各单位赶超先进的意识增强了，自发的广泛对标交流活动相继展开，并成为各单位持续开展5S管理工作的动力。

公司5S推行办负责人介绍说，通过前期的推行工作看，公司生产现场环境有了改善，各单位工作热情也非常高涨。当前及下一步推行工作的重点是不断深化5S管理工作，提高自主管理水平。在前期整理整顿的基础上，全面进入清扫阶段，继续实施对样板单位的月度评价，逐步将非样板单位纳入考核评价范围，并在周报上对各单位死角死面进行曝光，运用红牌作战方法《什么是红牌作战法》、现场清扫点检活动等手段查找现场存在的问题，加快设备5S进度，研究摸索5S管理与检修的结合，以及设备巡点检制度可视化方法，彻底实施改善提案制度，力争尽快实现环境上的改变，设备上的高效，思想上的升华，真正达到创造良好的工作环境、提高工作效率、彻底消除各种浪费，最终提升员工素质的目的。（文章来源：中国钢材价格网）