一、学习5S管理心得

人生就是由这许许多多的微不足道的小事构成的。智者善于以小见大，从平淡无奇的琐事中参悟深邃的哲理。他们不会将处理琐碎的小事当作是一种负累，而是当作一种经验的积累过程，当作是做一番宏图伟业的准备。不厌其烦地拾起细碎的石块，日积月累构筑起来了却是高耸雄伟的城堡。只有站在城堡俯瞰脚下的壮美景色时，你才会体味到这些小事的重要。所谓“不积跬步，无以致千里。不积细流，无以成江海” ，正是这种道理。

5S管理活动正是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过一步步的深入，从教养入手，终于教养、品格，以促进工作效率的提高，为个人的职业生涯奠定良好的品格基础。工作效率在不知不觉中得到了提高，花在找东西上的时间大大地减少了。

“种下思想，收获行动；种下行动，收获习惯；种下习惯，收获品格；种下品格，收获命运”，更是感觉到自己的肤浅。我们开展5S管理活动，不正是这种不断播种与收获的过程，只不过由于这种播种和收获是通过小事来实现的，所以很容易被我们忽视，直到有一天突然尝到那果实的甜美。

我认为一个“常”字是我们应该注意的，通过经常地整理、整顿、清扫、清洁，使之成为一种工作习惯，进而逐步提高个人素养，使我们受益终身。

通过学习和推行5S管理，我认识到，做好每件事都是不易的，即使是在5S管理活动最初的看似最简单的“整理”活动中，要想做好也是不容易的，在整理的过程中，不仅要动手、更重要的是动脑，要思考不必要的物品、文件、资料等产生的原因，要思考留下的是否是必要的，清理掉的是否确实不需要了，每一次的整理、整理、清扫、清洁都不是简单的形式，而是对自己业务和工作的回顾、改进和总结。

我相信每一件我们经过思考所做的工作都是有意义的，关键在于能否重视自己所从事的工作，我认为重视自己的工作进而做好每一项工作是最自己的重视、是对自己的尊重。 所以，从我自身而言，既然已经认可了向党工作站和5S管理管理，我就会努力地做好每一项有关的工作。我相信，只要我们大家都能以尊重自我、提升自我的态度对待部门的创建工作，并重视和切实地进行5S管理每一阶段的工作，我们的创建工作就一定会取得成功。

二、什么是5S管理定义：5S培训公司指出所谓5S管理就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个词 日语发音都是S打头，所以称5S管理

1、从理解5S管理的意义开始

（1）、整理就是明确区分需要的不需要的东西，在生产现场不放置与生产无关的物品；

（2）、整顿就是使所需物品始终处于在需用使能够高效地可取和放回状态；

（3）、清扫就是在生产现场始终处于无垃圾，灰尘的整洁状态；

（4）、清洁就是经常进行整理，整顿和清洁，始终保持清洁的状态；

（5）、素养就是正确执行工厂的规定和规则，并养成良好的习惯。

现场5S管理管理方法在竞争日益加剧的当今国际市场，日本企业为了增强本身在国际地位及市场的竞争力，对企业在管理方面，创造了五花八门的办法，其中5S管理管理就是一例。它最早来源于日本丰田汽车公司的管理实践中总结出来的宝贵经验。也成为质量管理体系样本日本企业模仿搞管一步开展就是从管理抓起。

日本工厂以其干干净净，整整齐齐，产品质量精品工程而闻名于世。世界上很多国家都纷纷学习日本管理方法，如美国，马来西亚，菲律宾，台湾，香港，巴西等国。应用于服务行业快餐馆、超级市场、商店和图书馆等。目前在世界汽车行业贯彻ISO/TS16949，QS-9000，VDA6.1等标准中都融入日本现场5S管理管理方法。

日本的工厂向以整齐、清洁闻名于世，这都得感谢所谓5S管理的管理技巧，可以用来培养现场工人的良好工作习惯，5S管理运动背后所蕴含的理念是：整齐、清洁与纪律化的工作现场乃是制造高品质产品、杜绝量费，以及维持高生产能力的必要条件。

5S管理代表五个日本单字：SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（标准）、以及SHITSUKE（教养），以下就是按步推行5S管理运动的简介。

在推行5S管理运动前，第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证，将来推行5S管理运动后，在拍照比较，可以立即看出推行的成效。

整理环境（Clear up the area）。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品，这些物品目前生产用不着，应以红色标签区别，任何人见到都知道应予搬移或抛弃，不过，厂区应先确定不需要之标准以避免争端，然后指派第三者（通常为管理部门）着手上标签。

整理储藏所（Organize storage places）。环境清洁后，应再整理储藏所，并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置，整理储藏所时，应牢记三个关键因素：何地（Where）、何物（What）、以及多少数量（How Many），标示应清楚明白并易于识别，应采开放式储藏系统，否则各项工具不易保持整齐。 全面清扫（Consolidate clearing procedure）。

厂区清扫涵盖三大范围：仓储区、设备与环境。应先划分责任区域，并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内，可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场，每一个人都看得见的地方，让每一位员工都养成每天清扫五分钟的习惯，五分钟听起来很短，但如果持之以恒，效果是十分惊人的。

把整洁的工作现场当作一项标准来追求（Standardize a spotless workplace）。只要每人付出一点小小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有（No）的原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。在达成这一标准前，应派人定期检查评分。

执行视觉管制（Implement isual control）。有批评才有进步，5S管理运动也是一样，理想的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，请你再照一些照片，然后根5S管理运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览，这是对现场员工最好的教育，此外，也不要忘记了对执行5S管理具有成效的现场单位或员工，给与适当的奖励。

5S管理的成效现在你的工厂看起来整洁多了，但这只是5S管理运动的开始而已，千万不要松懈，下一个目标是潜移默化，把5S管理变成工厂的习惯。

管制存货水平（Control sock levels），在不影响生产的前提下，应设法逐步降低存货水平，做法很简单：利用红色（红线或标签）表示存货之最高水平，黄色标示最低水平，慢慢降低红色标签的位置，如此即可加强存货管制，减少积压存货。

容易取用，容易归位（Make it easy to use and return things）。各种夹具、工具与备品放置之位置，应标示名称和编号，最好画出工具的形状，精确标示位置所在，理想的工具位置，应该临近相关的机器设备，才能随取随用，用后立即归位，还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品，令使用者更易于识别。

随时清理与清点（Always clean and check）在现场随时清理雨情点，目的是要做到零故障，零错误，以及零中断，每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点，划分责任区域，指派清理雨情点工作予现场人员。设定前点项目与清理之顺序，并列入日常工作之一环。

工厂的维护应该由现场人员自己来做。 维持整洁的工作现场（Maintain a spotless workplace）前面提到的三个整理重点——何地、何物、以及多少数量——是否都已做到？是否已经设定标准，杜绝现场及仓储中不需要的物品？假如现场有不需要的物品，由谁来负责搬运？所有的工具是否已经归还原位？如有肮脏是否立即清扫？员工每天清扫是否已经习惯？应该排人定期及不定期检查。

全公司维持相同的水平（Maintain standards throughout the company）教养应该着手于严格的要求，各级主管应该放宽胸怀，可以批评别人，也要接受批评，所谓预防胜于治疗，现场的事故防患于未然。工人缺乏教养，主管应该职责的是领班、组长，而不是工人。领班、组长应负责教导工人，并创造活泼明朗的工作环境。

预防性的5S管理当5S管理经过潜移默化，逐渐根栖于你的工厂，你的下一个目标就是加入世界一流公司的行列，为了达成此一目标，还要加倍努力才行。

去除不需要的物品（Avoid unnecessary items）如果不需要的物品在你清理时一再出现，请赶快找出一再出现的原因。与其事后处理，不如事先防范。二防范的最佳手段就是维持并降低库存水平。

避免杂乱（Avoid disorganization）关于工具的使用，可能你的工人已经知道用毕归位，并加以整理，但现场还是相当杂乱，为了能解决问题，不能只知道杂乱的现象，却不知道杂乱的原因。可能原因如下：储藏所并非固定，或未明显的标志放置位置；工人教养或训练不足；堆放之物品超过正常需要量。

清扫后不再肮脏（Cleaning without getting dirty again）肮脏在被注意到以前，往往已经在工厂散布开来，散布的媒介包括风、水、油、工人制服、鞋底、轮胎（如堆高机）等。除非消除脏乱之源，否则清不胜清，扫不胜嫂，脏乱永远存在。想要清扫后不再肮脏，就必须找出原因，对症下药，更应该避免工作本身制造肮脏（例如加油时油洒落地面，或是运货卡车经过，轮胎将大量污泥带进工厂）。

预防环境退化（Prevent degradation of the environment）整齐与清洁是效率的表征，一个肮脏的工厂要谈品质和效率，无异于缘木求鱼。为了防止环境之退化，我们不但要推行5S管理，还要推行预防性的5S管理，亦即预防性的清理、整顿与清扫。你应该十分清楚自己工厂的缺失，掌握5S管理的要点，致力改进，提高标准，这样你已经朝向5S管理模范工厂迈进中。

有计划的训练（Systematize training）应让现场工人自动自发、承担责任、解决问题。建设性批评虽然有效，不过一旦灾害发生，仍然于事无补。只要不断加强员工教育训练，人为地意外或灾害必可减少。 一家公司在一年中，至少应该拨出几个月来推行5S管理运动，活动内容包括：5S管理研讨会、5S管理竞赛等。公司高级主管每月至少巡视工厂一次检视5S管理成效。

另一有效的办法是辑印5S管理简讯，供员工阅读，这是教育现场工人的有效方法，此外，也可以在晨间上班前，或在晚间下班后安排五分钟的简短会议，检讨5S管理的成效。

一旦5S管理在你的工厂里已经根深蒂固、潜移默化，你的工厂就已经登列世界一流工厂的行列。