7S管理在实施中，企业经营者的重视、倡导和参与指导、检查是实施7S管理的先决条件；转变员工的观念，提高实施管理的自觉性和改善意识，是7S管理的基础条件。下面是7S咨询公司公司浅谈7S管理如何在航线维修现场实施：

一、7S管理的主要内容阐述

7S是整理（sort）、整顿（straighten）、清扫（sweep）、清洁（sanitary）、素养（sentiment）、节约（save）、安全（safety）各因素的合称，用英文的第一个字母缩写组合进行表示而成。

（1）、7S管理—整理：（sort）

将生产现场各类物品进行清理，把要与不要的物品区分清楚，无用的物品要妥善处理。“整理”是改善生产现场的第一步。

目的：生产现场无杂物，改善和增加作业面积，防止物品混放（包括现场油料、器材、文件、资料等）差错造成事故。根据车间现场调查研究，本项目实施结束后，现有现场值班室（候机楼内）可以增加实际使用面积至少30%。

（2）、7S管理—整顿：（straighten）

把经过“整理”的物品合理布置，定品、定位、定量摆放并做好标识。“整顿”是对人和物放置方法的标准化。

目的：生产现场各类物品摆放整齐，使用、管理便捷，提高工作效率。

根据调查研究，抽取其中一个工段做出统计分析：每人每工作岗（8小时）平均节约物品寻找次数、询问他人次数为2-4次。调查中发现：工作者在维修工作实施过程中，因他人询问物品摆放地方、规格、有效期等信息而中断工作的，100%的员工表示有过，64%的员工表示经常有。本项目实施后，可以有效减少员工实施维修工作过程中被打断的次数。

（3）、7S管理—清扫：（sweep）

随时清扫，定期涂装，保证值班室工作环境和设备的洁净，清扫设备要同设备的检查和保养结合起来，设备异常马上维修。

目的：营造洁净的生产现场环境，使设备处于良好的状态、员工处于良好的工作氛围，保证产品质量。

（4）、7S管理—清洁：（sanitary）

维护“整理”、“整顿”、“清扫”的成果，保持生产现场物品洁净，同时保持员工形体上、精神上的清洁。

目的：清洁是保洁工作的表现，减少不必要的重复劳动，养成随时自觉保持、维护的行为。

调查结果：车间现有值班室光线较暗，对现场器材、工具的识别标签的目视效果有不利影响，容易引起差错发生。值班室内环境较差，年久陈旧，墙壁上有较多污物。

（5）、7S管理—素养：（sentiment）

养成遵章守纪习惯和立足岗位自我改善的意识，提高员工自身素质。

目的：确立员工在生产现场管理的主导地位，实施自我管理，培育主动积极向上的精神。

方法：制定并实施相应的规章制度，纳入绩效考核。

（6）、7S管理—节约：（save）

合理利用现有设备，节能降耗，提高劳动效率。

目的：提高员工对整理、整顿和生产过程中的成本意识，从点滴做好增产节约。

（7）、7S管理—安全：（safety）

搞好员工安全教育，注重生产过程中的职业卫生安全，重视预防，降低劳动强度，改善工作环境。

目的：减少生产过程中各种人身和设备事故的发生，保证员工的身心健康和企业财产的安全。

（8）、各因素的相互关系

7S班组生产现场管理，从生产过程动态管理系统的角度反映了“核心因素”、“环境因素”和“目标因素”的相互影响、相互作用和相互融合的关系。

7S管理，突出“核心因素”——“人的因素”

高素质的员工是7S管理的核心，是生产现场的第一因素，是所有因素的动力源。它注重员工立足岗位的自我学习、自我管理和自我改善意识的培养，通过全员参与、体现团队精神的班组活动载体，进行生产现场的岗位整理、整顿、清扫、清洁（环境因素）。整理使各生产基本因素由无序状态开始向有序的状态变化；整顿使系统处于相对静止而有序状态；清扫是一个发现问题、解决问题的重要的过程；清洁为系统动态下稳定的保持。这些静态控制的环境因素营造出一个氛围，调整员工的心态，提供有序的自我约束保障。通过信息传递和有效整合，使动态的管理达到生产各要素最优的和谐运行，成为实现管理目标因素（节约、安全）的基本保证。管理目标因素本身也具有环境因素的成分，凸现的是动态生产过程管理系统的效果。

二、航线维修现场7S管理实施推进要点

（1）、首先将各班组的实施细则，发放到每个员工手中。在讨论制定的基础上，由部门负责人在现场进行讲解培训，掌握具体内容和要求，深化其操作的自觉性。

（2）、部门负责人组织员工进行各岗位“环境因素”、“质量因素”、“安全因素”内部控制方法的学习、培训，并细化岗位节约成本的落实，前期主要从实施细则试运行出发，学习、适应和掌握，员工明确自己在什么时间、做什么工作、达到什么标准，并掌握各管理要素的自我管理要点和方法。

（3）、维修部门内组织各部门负责人交流7S管理的实施步骤和方法，树立典型、指导典型先走一步，为其它班组提供引导和示范。

（4）、每个班组开展定置责任制，将设备、工具、货架、工作台、电控柜固定责任人，划分责任区并挂牌标识，消除管理死角，做到责任到位、人人都管事、事事有人管、处处有人管、时时有人查。

（5）、各班组员工按照本班组集体制订的7S管理实施细则自检。查死角，如各类设备的不暴露面，不常用的各类工具箱内物品混放、摆放杂乱；风管随意放置，暖气后面有废纸杂物等现象。查小事，上厕所用报纸，在厕所内吸烟；卷闸门不及时关闭，影响现场清洁和加工质量；个别员工随地吐痰，工作服清洗不及时等。从基础抓，从自身抓，把自查的问题汇总，制定出员工岗位整顿措施，有针对性的抓整改。以手摸、目视等方法作为自检手段。制造四课锅炉班制订了本班的“员工每日须知”，制造一课异型切割班建立了本班组员工消耗品领用台帐以便进行班组内部考核。

（6）、公司有关部门按CI标准，统一规划标准的班组建设管理示板，在板上有各班组的7S管理实施细则、岗位“质量因素”、“环境因素”、“安全因素”，相关的日考核表，以及考勤表和生产计划表、改善提案表等班组示板管理内容。示板管理使管理细化到尽人皆知，考核检查有所对照。现场管理与现场示板成为一体，提供全员参与的条件，增强了实施7S管理的透明度和监督性。

（7）、搞好7S管理的生产过程实施，班前员工自觉对责任区内进行整理、整顿、清扫、清洁。在生产过程中，定时整理（一天1次，一次3-5分钟）与随时整理相结合。在休息空隙部门负责人进行例行检查。

（8）、健全上岗会、下岗会制度。坚持上岗会的提醒、注意，每个员工交替领队，指出安全因素，高呼安全口号，振奋精神。做好班前会的生产安排、工作布置。退班会部门负责人把一天中每一名员工的7S管理实施、检查情况和生产质量情况做出通报，对于有问题的给予警示，举一反三，教育全体。进行考核并记录在日检查表上，员工本人签字予以确认。

（9）、完善实施细则，健全各项制度。按标准重新统一各类物品、各种场地、标识的涂装色，并对标识进行每年两次定期涂装。同时结合7S班组生产现场管理修订相关的生产现场管理制度和各班组自己的各项管理考核规定，做到以制度规范行为，以标准查找问题，完善实施细则的制度保障。

（10）、以各类活动的开展，ZD零缺陷小集团、QC小组、改善提案作为生产现场管理改善的载体和改善建议信息的传递载体。