一、6S管理体系概念

6S现场管理培训公司指出6S管理体系是5S的升级，6S管理即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。

二、6S管理体系内容

整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁（SEIKETU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：

整理：要与不要，一留一弃;

整顿：科学布局，取用快捷;

清扫：清除垃圾，美化环境;

清洁：清洁环境，贯彻到底;

素养：形成制度，养成习惯;

安全：安全操作，以人为本.

因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。

三、6S管理体系—关系

“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。

四、6S管理体系—企业定位

"十年树木，百年树人"改变员工的想法，行为，习惯进而改变其素养绝非一朝一夕就能实现的。员工整体素养要得到提升需要大的社会环境与小的企业环境的良性互动才能实现。因此企业创造良好的环境对员工素养的提升至关重要，这也就是所谓的"人造环境，环境育人"。

企业对员工管理要有一个明确规范性

指要制定一个最佳标准，然后将其不断复制，使运作成本最小化，团队力量最大化。

企业运作是靠团体作战，不象一个人做生意可以单兵作战，所以规范性对企业来说至关重要。在部队，被子要叠成豆腐块，踢正步时所有士兵的脚面要踢到一样的高度，这些严格的训练同样是为了提升规范性和一致性。打仗时并不需要踢正步，平常之所以训练踢正步就是为了在真正战斗时刻到来时，将团队的战斗力发挥的最大化。

6S在企业的持续推行，也是通过训练员工的规范性来提升团队的整体素养

员工要将规范做事当成一种习惯，一种本能的自然反应，只有这样才能赢真正的攻坚战。习武者少不了温习基本步法，不温习，功夫就会退，唱歌的人要练嗓子，不练声音就会干涩；企业同样需要不厌其烦，踏踏实实的进行基本管理的修炼。

1、6S管理体系实施原则

（1）、效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；

（2）、持久性：人性化，全员遵守与保持；

（3）、美观性：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。

2、6S管理体系管理对象

1、人：对员工行动品质的管理

2、事：对员工工作方法，作业流程的管理

3、物：对所有物品的规范管理

3、6S管理体系执行好处

（1）、提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；

（2）、减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。

（3）、提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。

（4）、质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

（5）、安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。

（6）、提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。

（7）、降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；

（8）、交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。

 

推行步骤

（1）、决策——誓师大会；

（2）、组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。

（3）、制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂。

(4) 制定6S管理制度，明确各部门在6S工作中的权、责。

（5）、日常6S工作的监督、检查及效果评比。

五、6S管理体系推行要领

整理：

（1）、现场检查：对所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到的和看不到的；

（2）、制定标准：“要”和“不要”物品的标准；

（3）、清除不要物品；

（4）、适度定量：调查需要物品的使用额度，决定日常用量；

（5）、制定废弃物处理方法；

（6）、自我检查：每日循环整理现场。

整顿：

（1）、分析现状：落实整理工作，规划作业流程；

（2）、物品分类：确定物品放置场所、规定放置位置、进行标识；

（3）、定置管理：划线定位。

清扫：

（1）、领导以身作则，人人参与；

（2）、建立清扫责任区（室内外）、，责任到人，不留死角；

（3）、清扫、点检、保养相结合；

（4）、杜绝污染源，建立清扫基准，行为规范。

清洁：制定标准化，彻底维护以上3S的成果。

六、6S管理体系推行要求

1、工具箱外观要求

（1）、外观整洁无污渍

（2）、灯杆整洁

（3）、灯具保证随时完好

（4）、工具箱上部定位

（5）、开关随时保证整洁完好

（6）、班后工具箱外部无工具、无检具、无手套、无抹布、无水杯及其他任何杂物

（7）、作业指导书板保证只有一张必备的作业指导书、首件单、点检表、及原始记录不得多于一张

2、工具箱内部要求

（1）、标识清楚：所有工具、检具及物品对号入座

（2）、整洁：保证内部各层面无铁屑、无污渍、无碎纸片、无没用的塑料袋、纸壳

（3）、明细表：在工具箱门内右侧有工具箱内明细表（含层、位、架号、名称、型号）

（4）、工具箱内部工具及检具要方便取用，最常用的放在最方便取用和显眼位置

3、工具和量检具要求

（1）、工具和量检具不得有积存油污

（2）、较大工具和量检具必须有编号与工具箱内位置对应

（3）、抹布和手套尽量保证整洁及时清洗

4、资料和记录

（1）、每种空白记录不得多于一本，必须在工具箱内部定位存放

（2）、已记录资料必须在当月上交归档不得存有上个月份的记录

5、水杯管理

（1）、不得放于机床、周转车、箱及周转架上

（2）、在工具箱必须在标识的固定位置，外部不得随意放置

（3）、 必须保证水杯内外部整洁干净

七、6S管理体系—管理方法

（1）、外行看热闹，建立正确的意识：地、物明朗有序，管理状态清清楚楚

（2）、内行看门道，明确岗位规范：运作流程明确，监控点得以控制

（3）、创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任

（4）、分工明确是为了更好的合作

（5）、让主管主动担负起推行的职责的方法

（6）、如何让牵头人员有效的运作

（7）、让员工对问题具有共识

（8）、方针、目标、实施内容的制定

（9）、主题活动的设定和开展

（10）、活动水准的评估方法

（11）、主题活动的设定和开展

抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍

（1）、将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然

（2）、现场、工装、库房目视管理实例的说明

（3）、目视生产管理和看板生产管理的实施要领

八、6S管理体系实现工具

6S管理只是一种管理方式，要真正实现6S的目的，还必须借助些工具，来更好地达成6S管理的目的。6S管理主要的工具有以下两个：

1、看板管理

看板管理可以使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。

2、Andon系统

安灯系统（ANDON,也称:暗灯），是一种现代企业的信息管理工具Andon系统能够收集生产线上有关设备和质量管理等与生产有关的信息，加以处理后，控制分布于车间各处的灯光和声音报警系统。从而实现生产信息的透明化。