5S咨询公司指出在6S管理推行过程中，要首先设立样板区。样板区的作用在于通过点的改变来带动整个层面的改变。一般来讲，点的改变相对于面的改变要容易的多。通过样板区改善前后的巨大变化使参与6S管理改善活动的人员树立改善的信心，同时也给其他区域起到榜样的作用。

为了达成样板的作用，选择样板区域遵循以下两个规则：

一是选择比较差的区域；

二是选择配合比较好，愿意改变的区域；

三是不同类型的区域都选择一到二个点。

6S管理步骤一：根据前述规则选择6S管理推行样板区域，并制作悬挂“6S管理推行活动样板区域”标牌。

6S管理步骤二：由车间主任或班组长对员工进行6S管理手册、6S管理基础内容方面的6S培训教育，使员工理解到实施6S的益处。

6S管理步骤三：将区域的物品、工具、设备、材料、各个角落等进行初始拍照，以备改善前后的对比使用。

6S管理步骤四：首先制定《要与不要的判定标准》，《不要物处理程序》，设立公司的不要物存放场所，开始进行彻底的整理工作，将不要物从工作场所清理到不要物存放处。同时要对不要物进行登记造册并按照不要物处理程序进行处理。

6S管理步骤五：对区域内留下来的物品，根据三定（定点、定容、定量）三要素（场所、方法、标识）进行整顿

一般来讲，首先进行大区域的布局规划，决定通道，各种物品放置的位置，然后用油漆或者胶带划线定位。在这个过程中，特别要注意各种物品的放置要符合方便员工使用的原则，不同的物品采用不同的管理方式，便于拿取；同时要注意决定合适的放置数量，以刚刚够用为最好。

6S管理步骤六：进行污染源及发生源治理

由于污染源的存在，将使工作场所难于清扫，久而久之，原本已经清爽的工作场所就又变成了难于管理藏污纳垢的地方。污染源的治理首先是进行油漆作战，将地面或设备恢复成好的状态，在这种状态下，污染源将容易被发现。发现的污染源要鼓励员工采取办法进行改善治理，比如设备上的漏油漏液点，员工可以采取简单的办法使其不再漏油漏液。

6S管理步骤七：进行区域的责任划分，并建立区域的清扫标准

通过区域划分并确定责任使工作场所内没有无人管理的区域，并通过开展“我的区域，我管理，我负责”等活动，形成人人参与、自主管理的局面。

6S管理步骤八：进行红牌作战，通过第三只眼来寻找改善点

在人人都能自主管理的状态下，通过红牌作战，运用其他人的眼光来帮助寻找可进一步改善的点，使样板区的改善再上一层楼。

6S管理步骤九：实施目视管理，将前期所改善的点进行强化、深化

在已经改善了的区域，全面推行实施眼睛看得见的管理，使管理直观、简单、动态。在实施目视管理的过程中，多运用颜色管理、形迹管理、看板管理。特别注意的一点是员工改善的案例也要目视化，从而使员工智慧得到充分的展现，以期达到对员工积极参与的鼓励与奖赏。

6S管理步骤十：不断改善，促使更多的改善案例涌现

通过建立《改善提案制度》，辅助于样板区改善发表活动、改善之旅活动，吸引更多的员工参与到改善过程中，并使员工的改善案例能够更加智慧，从而形成改善的PDCA循环。