可视化管理是指利用IT系统，让管理者有效掌握企业信息，实现管理上的透明化与可视化，这样管理效果可以渗透到企业人力资源、供应链、客户管理等各个环节。 可视化管理能让企业的流程更加直观，使企业内部的信息实现可视化，并能得到更有效的传达，从而实现管理的透明化。因此有大多数企业都实行了可视化管理，以下就是7S管理咨询公司根据多年的经验总结出的车间实施可视化管理常见的问题。

一、各部门、各车间的标识不统一

企业在推进可视化的时候，没有统一规划、设计，而只是提出要进行可视化管理，然后放手让各车间自行规划和设计，结果各车间根据主管自己的爱好进行实施，产生划线颜色不统一，标牌字体不规范等现象。出现这种问题，责任不在车间，而在于公司7S推进部门，7S推进部门由于惰性，没有进行工作现场的统一规划与设计。

企业要在可视化推进之初，就要明确各种标识、标线的规格尺寸要统一，颜色标准也要一致，如红色代表不合格品区，绿色代表合格品区等。有些标识，如安全标识和警示标识，还要到考虑国家标准、行业标准和行业惯例。对于大多数标识，公司不仅要统一制订标准，还应统一制作或外购。

二、公司规模大，可视化项目多，不知道从何着手

7S推进部门的人员没有可视化推进经验，所以在活动初期有些不知所措。这时候就要坚持试点先行、分步实施、分项实施的原则。先找有标杆意义的车间进行试点，试点成功后作为样板再进行推广。

在试点和推广的过程中，项目要一个一个实施，比如:第一周划线、第二周制作工具箱标识牌、第三周设立货架标识牌等，做到井然有序。

三、可视化的划线或标签容易破损

容易破损有两个方面的原因:一个是选用的材质本身有问题，另一个是外购时被供应商糊弄。

1、如果用胶带进行划线，就容易出现破损甚至胶带贴不上的问题。如果情况比较严重，可考虑使用油漆。如果胶带划线能坚持3-5个月，则建议用胶带并定期进行更换。因为用油漆划线的弊端是无法修改，一旦生产现场的状况发生变化，划线的约束与规范作用就会受到影响。

2、对于标牌，无论是自己制作还是对外采购，都要经过仔细挑选、审查质量，以确定耐久时间的长短，选择合适的材质和供应商。

四、现场变了，可视化标签改还是不改

可视化项目实施后，经过一段时间的应用，可能会发现当初设计得有点问题，不太适合具体情况；或者生产任务发生变化，原来的划线、标识已经不适应了。这时，就要对可视化进行改进。

①、要明确如果可视化的需求改变了，那么可视化就必须改变，否则，就失去了可视化的本来意义；

②、要提前考虑到变化的出现，所以在可视化材料的选择上要进行充分讨论和试验。

五、标识位置不当，不容易看清

各种可视化标识内容都要清晰，位置适宜，使现场人员能看得见、看得清。

①、标识字符、标识材料与主体物的颜色要对比鲜明、协调，字体、字号要适宜。

②、高度一般与普通人的眼睛对齐为宜。

③、距离可根据现场的实际空间设定最佳的目视距离，短的一般不能少于1.2米，对于部分需要远处就能看到的位置，在选择字体大小方面要注意(比如:公共洗手间)。

六、标识不通俗易懂，大部分人员看不明白

这个问题主要是意识问题，认为只要本现场的工作人员自己能看懂就行。对于标识的易懂性、清晰性，要站在其他部门、陌生人的立场来看。要在标识的表示方法上多下工夫，充分利用颜色来表示，如交通路口的信号灯，红灯停，绿灯行；标识信息要完整；尽量使用形象的图形，使人便于理解领会，如安全警示标识等；还要考虑标识位置及方向的合理性。