1、物流6S管理制度目的

为通过物流6S管理的持续有效推行，实现人性与职场的双重美化，从而达到安全物流、经济物流与高效物流的目的，6S现场管理培训公司特制定物流6S管理制度。

2、物流6S管理制度范围

适用于物流部所管辖下的所有区域与物品的管理。

3、物流6S管理释义

3.1 6S: 6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因前五项的日语罗马拼音和第六项（安全）的英文单词均以字母“S”开头，故简称为6S。

3.2整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西。

3.3整顿（SEITON）：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理。

3.4清扫（SEISO）：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态。

3.5清洁（SEIKETSU）：维持整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生。

3.6安全（SAFETY）：采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全。

3.7素养（SHITSUKE）：人人依规定行事，养成良好的习惯，塑造完美的心灵。

4、物流6S管理职责

物流部经理：负责物流部6S管理制度标准的审核与推行效果的评估与总结。

物流部主管：负责物流部6S管理制度标准的制定，实施效果的监督与检查。

组长：负责所管辖区域6S管理的安排、检查与改善。

组员：负责执行各项6S管理的具体工作与6S管理效果的维护。

5、物流6S管理流程

无

6、物流6S管理内容

6.1、整理

6.1.1全面彻底的清查库区物品（包括原材料、半成品、成品、办公用品、报表资料、设备等），对物品进行“要”与“不要”的分类。

6.1.2清除现场零乱现象，对所需人、事、物予以科学合理的安排，消除管理上的混放、混料等差错事故。

6.1.3对“不要”的物品（如呆滞物品、废品等）实施分类，采取报废、丢弃或打包集中储存等方式处理，最大限度地腾出空间，提高仓库空间利用率。

6.1.4及时向物料部反馈库存量信息，避免物料过多采购与囤积，以便降低库存、节约资金。

6.1.5及时清理现场杂物，物品摆放有序，确保通道畅通，提高物流效率。

6.2、整顿

6.2.1对物品放置区域进行规划，做好定位标示，确保物品的定点定位定量摆放，并且绘制平面规划图悬挂于仓库显眼处。

6.2.2制作物品摆放标识看板，并及时更新内容，确保货物摆放一目了然，减少不必要的找货时间，提高仓库工作效率。

6.2.3物品摆放地点要科学合理，例如，根据物品使用的频率，经常使用的物品存放在仓库容易取用的地方（如仓库出口附近或适合机械搬运的地方），不常使用的物品则存放在不易取用的地方（如仓库角落或不便使用机械搬运的地方）。

6.2.4货物摆放符合先进先出原则，标签面向通道，便于目视化，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

6.2.5建物品进销存卡， 便于物品进销存作业的目视化，做到过目知数。

6.2.6在不影响货物品质与安全的原则下尽量采取立体堆叠与货架存放方式，提高空间利用率。

6.2.7管理人员每天定期巡仓，按要求如实填写《仓储管理定期巡查表》，发现问题及时要求责任人整改。

6.2.8搬运工具、清扫器具、消防设施定位放置，使用后需放回原处，消防设施不可随便使用。

6.3、清扫

6.3.1制定仓库清洁卫生责任表，各区域指定专人负责打扫，每天检查。

6.3.2室内外规划定位设置垃圾桶或垃圾箱，由专人负责清理。

6.3.3每周全体人员定期举行一次针对仓库地面、死角、门窗、天花板、墙壁的彻底大扫除。

6.3.4不需要的货物当废品及时处理清除掉，避免积累过多难以处理。

6.4、清洁

6.4.1全体员工认真执行整理、整顿、清扫工作，并自觉遵守相关要求。

6.4.2全员参与互相监督，养成整洁的良好习惯。

6.4.3实行“三检”原则，即自检、互检、专检；“自检”是仓库人员对自己所管理的区域、货物按照相关要求自行进行检查，发现问题及时解决；“互检”是仓库人员相互之间进行检查，及时发现对方管理的不足；“专检”是由公司组织人员进行检查，发现问题及时进行纠正与处罚。

6.4.4逐渐在仓库形成“视觉化”与“责任制”的良性管理制度。

6.5、素养

6.5.1通过持续推进前4项工作，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。

6.5.2全体人员能做到自知、自觉地完成各项工作，并持续改善工作方法，并保持积极、热情的工作激情。

6.5.3共同营造遵纪守法、团结进取的高绩效团队精神。

6.5.4员工以公司发展为己任，并以“实现我们的承诺”的态度来面对顾客。

6.6、安全

见《物流部安全管理作业指导》（由公司自行制定）

6.7、6S目视化管理范例

6.7.1.区域划分

绿色：合格品、合格品区、合格品容器、正常状况。

黄色：一般区域、走道线、区域划分线。

红色：不合格品区、不合格品容器、故障设备工具、异常状况。

实线：固定物品放置区；虚线：流动物品放置区。

主通道线：宽8CM；区域划分线：宽5CM。

6.7.2货物管理

6.7.2.1使用存卡就近管理货物库存与进出仓记录。

6.7.2.2采用平面图与看板相搭配的方式管理储位。

6.7.2.3根据货物使用频率定位，保证最合理的搬运工作量。

6.7.2.4用颜色标签与双区制相结合的办法管控货物的先进先出。

6.7.2.5采用有颜色的区域线及标识区分货物所处状况。

6.7.2.6库区内设定限高标志来管控货物码放高度。

6.7.3设备、工具管理

6.7.3.1使用标示牌或颜色牌标示设备、工具所处状况。

6.7.3.2就近张贴设备、工具使用说明书或操作对错图。

6.7.4环境管理

6.7.4.1设立温、湿度点检区，专人定时检点、记录，制定温、湿度范围与超标改善对策。

6.7.4.2各区域设6S责任人，定时维护环境的整洁。

6.7.5安全管理

6.7.5.1危险场所贴有醒目标示，刺激视觉。

6.7.5.2现场设置消防器材点检表与安全通道巡查表，张贴消防设施提示标志。

6.7.5.3危险品仓做好警示标示，并张贴危险物品保管、使用与防护作业指导书。

6.7.5.4制订突发事件处理流程与人员职责表，并张贴在工作场所。