背景：某眼科医院验光配镜中心是本地验光配镜的专业机构，技术力量雄厚，质量过硬，深得顾客信任。

随着规模的扩大，顾客的增加，原有工作模式不能适应市场及顾客的要求，主要表现在交货期过长（顾客等候时间太长），影响了企业的竞争力。

为缩短交货时间，医院管理层决定聘请5S现场管理培训公司专业人员对中心的现状进行考察、分析并提出切实可行看板管理方案，从而提高效率、缩短交货期。

一、看板管理—现场描述

结合平面布局，整个配镜过程如下:

顾客在柜台选好镜架后，由工作人员传递到发料室，传递批量5～30副眼镜/批，时间间隔5～30分钟/批。

发料人员配片、检度数，为统计每个加工人员的工作量进行登记；将待加工品平均分配到5个工位进行加工；加工后的眼镜送检验室检验；检验合格后交取镜处；调试合格交顾客。

通过专家团队几天的观察、记录，整个流程的平均用时为125分钟。其中，有效加工时间为23分钟，等待时间为95分钟，传递时间为7分钟。

问题1：从整个流程的时序分布看，存在什么问题？

问题2：造成整个流程时间过长的原因是什么？

问题3：有哪些环节可以简化、合并或取消？

问题4：为提高效率，缩短流程时间，运用丰田生产方式的原理、原则提出改进方案。

二、看板管理—过程分析

咨询组人员经过现场的调研和考察，得出以下几点结论：

1、从流程的时序分布看，等待时间过长，有效的加工时间只占整个用时的18.4 %，说明由于等待而造成大量时间浪费；

2、传递的非均衡性，传递批量过大是造成等待时间过长的主要原因；

3、整个流程的推动式生产及平均分配现象，造成加工人员的效率没有得到充分发挥，使整个流程的效率下降；

4、中间环节过多，比如在配料后的登记，目的仅仅是为了统计的需要，但却占用很多时间，也是造成效率低的一个原因。

三、看板管理—改进方案

1、运用丰田生产方式的拉动生产原理，在加工环节运用“看板”方式，改变原有的配料员“送”的方式，而是在加工车间内设置物料架，配料员将配料后的待加工品放置在物料架上，由加工人员根据自己的加工能力，从物料架上“取”待加工品，从而实现“拉动式”生产；

2、为缩小加工批量及均衡生产，要求传递人员按一定时间进行规则传递，并以最小批量为原则；

3.取消配料后的登记环节，而由加工人员在加工后自己做出加工标记，利用工序空闲时间进行统计。

四、看板管理—改善效果

1、配镜时间明显缩短，由原来的2至4小时下降到1小时，极大地方便了顾客，增加了顾客的满意度；

2、工作效率明显提高，由原来的18副眼镜/小时（5人），提高到27副眼镜/小时（5人），生产效率提高50%；

3、由于顾客的满意度增大，提高了企业的竞争力，经济效益同时增长15%。