企业在推行6S管理时，如何选好切入点呢？这个问题可能困扰着大多数企业管理者，接下来6S咨询公司就来解答这一问题。

一、6S管理切入点

推行6S管理的切入点是一个非常关键的问题，直接关系到6S管理活动的成败，说到底，在6S管理活动中，切入点就是要首先建立企业文化与企业精神。

一般来说，最好选择办公室或者即使改不好也不能再差了的部门。对于办公室来说，人员素质较高，同时相对于现场来说需要管理的东西也较少，比较容易见效果，更为重要的是大部分的管理人员都在办公室中工作，让其参与其中，体会其过程，一方面增长了6s管理实施的技能，另外一方面也增强其改善的信心。做好了会给客户留下良好的印象，对员工也会有很大的影响，起到了带头的作用。选择最差的部门，做的成功了对全体员工是个极大的鼓舞。

企业在实施6S管理时不仅要选好切入点，而且要避免员工有以下认识错误：

二、6S管理活动的6大认识障碍

1、6S管理活动就是搞搞大扫除而已

6S活动与大扫除有着本质的区别。6S管理活动由整理、整顿、清扫、清洁和素养组成，是全员参与、循序渐进、持续改善的有标准的完整的活动体系。而大扫除只是一时的，往往是工厂主管命令的没有明确规范标准的单一活动，是没有系统的。

2、6S管理活动只会花钱却不赚啥钱

工厂自行推行6S管理活动几乎不花什么钱。事实上，6S管理活动会不断地改善现场的问题，减少浪费。整理活动会释放和节省工厂大量的空间，还会减少物品因长期积压而产生的破损、变形、腐蚀、变质及保管而造成的浪费。整顿活动能减少现场物品的寻找时间，减少安全隐患和安全事故，提升工作效率。清扫活动不但洁净、美好了工厂环境，而且清扫的过程就是点检的过程，全员通过清扫发现了工厂现场的六大问题的源头，为工厂现场改善打下基础。清洁活动保障了6S活动的长期持续推行，并潜移默化地培养了全员的问题意识、改善意识、责任意识，以及勤于思考、善于动手、严守标准和团队合作的好习惯。整洁有序的作业环境是工厂的第一形象名片，帮助工厂获得优质订单。高效的员工队伍更是工厂无法衡量的宝贵财富，这点要在企业中开展6S咨询活动，培养员工、管理者的具体6S管理意识，才能使得企业对6S管理有一个正确的认识。

3、6S管理活动只是生产现场的事情

6S管理活动是打造作业环境并通过作业环境来培养员工好习惯、提升员工素养的活动，实质是改变人的活动，有一定的推行难度。所以6S管理活动必须先由工厂高层领导倡导并以身作则，中层干部强力推动，基层人员才能热情参与的系统活动。没有中高层人员的系统规划、组织实施及示范带动，光希望生产现场员工自主开展活动，就会激励不足、动力不足、能力不足，是很难长久坚持做下去的。

4、太忙了哪有时间推行6S管理活动

很多企业认为6S管理活动与生产无关，闲时搞一下，生产忙时就放在一边。甚至以“忙”为借口，拒绝推行。事实上，6S管理活动是提升工作效率，解放手脚的。通过整理、整顿、清扫，现场变得整齐有序、清楚明白、干净清爽，工作时不再翻箱倒柜、东寻西找了，现场的异常问题也能及时发现和排除了，突发的事故也减少了。员工在好的环境下工作，心情愉快，效率自然也高了。“忙”其实是懒惰的借口，是不愿改变旧习惯的挡箭牌。

5、员工素质太差搞不好6S管理活动，也很难开展6S推行活动

6S管理活动能否持续有效地推行，其关键因素取决于以下几点：

①、工厂的高层领导的重视和支持；

②、中层干部的规划有系统和组织有力度；

③、活动开展丰富且有趣能够吸引员工参与。

6S管理活动的起始点和落脚点都是为了培养员工做事规范认真、严守标准、团队合作、持续改善、追求卓越的好习惯。所谓兵随将转，没有不好的员工，只有无能的干部。“员工素质太差搞不好6S管理活动”的说法是站不住脚的，只会打击员工的工作积极性。

6、小事一桩，就差一点，算了

很多人陋习就是做事不够认真，总是做不到位，凡是差不多就好了。很多事情往往因为就那么差一点点而前功尽弃、功败垂成。员工与员工之间的工作时间差不了多少，但是每个人相差一点点，积累起来就形成了企业效益之间巨大的差距。每个企业相差一点点，积累起来就形成了生产力之间巨大的差距。要想弥补这种差距相当不易，因为这需要改变人们的意识和习惯--从差不多到严格按标准。这需要长期的培养和训练，甚至要经过几代人的努力才能实现。而6S管理活动体系正是克服“人做事不够认真，总是做不到位，凡是差不多就好”这一陋习的一副良药。