5S管理应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。  

5S管理对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。接下来5S管理咨询公司将分享钢管制造企业如何实施5S管理。 

一、5S管理—结合实际研究制订活动目标

（1）、提升员工队伍素养。开展多形式、多层次培训，提高培训质量，提升基层单位各级负责人的现场管理意识，普及相关知识，让员工了解、接受、参与5S管理现场管理，营造“全员参与，快速行动”的氛围，提升全员综合素养。  

（2）、达到目视化管理。全面实施整理整顿、清扫点检、目视管理、改善实施等活动，以现场改善为重点，达到目视化管理和“三定”（定点、定容、定量）要求，区域划分清晰，物料摆放整齐，标识简单明确，物流畅通有序，设备运转正常。  

（3）、解决现场管理突出问题。通过全面深入开展5S管理活动，查找现场管理中存在的突出问题，落实整改措施，切实解决一批突出问题。

二、5S管理—扎实开展前期准备工作，为5S管理推行奠定基础

（1）、按照5S管理工作标准，实事求是开展现场评估。为使推行工作有的放矢，取得成效，公司成立了专门的领导小组，明确分工，责任到人，并主动深入现场进行评估，通过对现场物品摆放情况、卫生清理情况、设备维护保养情况，以及员工工作制度履行情况等进行初步调查，对照标准仅得出了47分的较低成绩，再一次使公司员工认识到了公司内部管理方面存在的差距和不足。  

（2）、及时对公司硬件进行维修、改造，为5S管理推行奠定基础  

为使5S管理工作有一个较好的物质基础，对硬件设施方面存在的问题进行集中整治，对车间内外墙壁进行保洁清洗，对车间地面、设备、护栏等进行油漆粉刷，对破损严重的钢管垛区及部分配套设施进行维修，对车间的除尘换气系统、照明系统、供电系统等进行更新改造，结合岗位实际制作了部分工装设备，使5S管理推行具备了基本的物质条件。  

（3）、紧密结合公司实际，认真研究制订推广方案。公司结合实际，研究制订了5S管理活动推进计划，并在试点阶段采取“三步走”的方法，逐步推广实施。

三、5S管理—以目视化管理为特征扎实开展整理、整顿  

（1）、由领导小组牵头，组织岗位员工认真开展现场物料的清理整顿，按照“必需品”和“非必需品”的标准，利用一周时间对生产现场的物料进行清点、归类，将“非必需品”物料清理出生产现场，将“必需品”物料按照使用周期进行归类摆放。  

（2）、按照“三定”原则，对生产现场所需物料的摆放数量、位置进行规定，并采用目视化管理的方法，对物料的摆放位置进行标注、限定，要求各岗位职工必须严格遵守。  

（3）、将工业废料、暂时不用物资及时清理出生产现场，存放在指定的位置;对于工业垃圾，除制作了专门的容器、指定场所堆放外，还及时组织人员进行外运，从而确保了生产现场无污物、无闲置、无混乱。对于现场和库房的无动态物资，则通过专业部门进行减值或报废处理，并以公开竞拍的方式，及时清理出生产现场或库房。  

四、5S管理—以落实责任为重点，积极实施清扫清洁

（1）、结合实际明确划分责任区。根据车间实行三班二倒、连续作业的实际，公司要求各大班将车间内外的卫生区块进行重新划分，并将各卫生区域的清扫、清洁责任落实到岗位、人头，要求有关责任人不仅要搞好本岗位的生产工作，而且要利用生产间隙及时对本人负责的卫生区域进行清扫、保洁，确保生产现场符合5S管理标准。  

（2）、规范重点设备的日常检查维护。为加强设备管理，有效控制跑冒滴漏，公司重申设备日常检查维护制度，根据每台设备的不同特点，研究制订设备的日常检查维护方案，并采用目视化管理的方式，制作了重点设备点检规范，明确检查维护的重点部位、点检周期、责任人及工作要求，不仅改变了以往设备维修人员兼任救火队、消防员的角色，实现了关口前移、预防为主的设备管理模式，而且较好地保证了设备的正常有效运行。  

（3）、加强日常监督检查。公司专门设置了5S管理监督员岗位，每天到生产现场进行不定时巡检，发现不符合5S管理标准的问题，立即通知所在班组进行整改，整改不及时不彻底的，有权依据公司考核制度进行处罚。  

五、5S管理—培养良好的工作习惯，努力提升员工素养

5S管理的最终目标就是让员工养成良好的工作习惯，并逐步提升自身素养。为达到这一目标，并建立长效机制，公司从制度建设着手，力促观念的转变和良好工作习惯的养成。  

（1）、建立健全了公司各项规章制度。公司建立健全了卫生清扫制度、设备点检制度、岗位安全责任制、岗位质量责任制、劳保穿戴制度、更衣柜使用制度、休息室管理制度、现场物料摆放等规章制度，使岗位员工开展5S管理工作有据可依，有章可循。  

（2）、大力提倡班前班后会制度。在坚持“十接十不接”等制度的基础上，在各生产大班推行班前班后会制度，要求各生产大班要利用班前班后会时间，组织员工学习上级文件、会议精神，学习安全、质量、工艺、设备等方面的要求及注意事项，安排和总结当班的生产，并按照5S管理的要求，列队、点名、鞠躬、问好、喊口号，以礼貌的形式、丰富的内容、高昂的士气，团结队伍，凝聚人心，提升素养，塑造形象。  

（3）、发挥员工的主人翁作用，全员参与搞改善。在推行5S管理过程中，各生产大班均成立了由部分骨干组成的5S管理活动小组，并赋予各小组有自己特色的名称和口号。各活动小组坚持每周利用生产间隙对车间各岗位进行巡视，查找安全、质量、设备、成本及卫生等方面存在的问题，并共同研究制订整改方案，明确落实责任人和整改时间。在公司推行5S管理试点期间，各团队共查找出现场存在的问题1046项，整改982项，整改率达到了93.88%。

（4）、加强监督检查考核，努力建立长效机制。在设立专职5S管理监督员，坚持每天现场监督的同时，公司5S管理领导小组还采取日巡检、周联查、月度考核的方式，组织相关人员对生产现场各项工作制度落实情况进行检查、监督、评比、考核，并将每月考核结果张榜公布，不仅激发和调动了各生产大班自觉开展5S管理的积极性，而且使试点阶段取得的初步成果得到了较好的保持。