5S咨询公司指出汽车企业要想有效实施5S管理，在实施之前必须知道以下5S管理实施原则：  

一、5S管理—系统分析原则  

5S管理的推行并不是一下子就对企业内部进行改善的，而是应该考虑从企业的全局出发，长远考虑生产现场的问题，做到统筹兼顾、系统分析。  

首先，应优化汽车企业生产空间布局和生产流程。流程优化是5S管理的前提。设计有缺陷、不合理的生产流程会带来现场长期的浪费。对于新建企业，在工厂设计、建造和设备安装阶段，就要考虑工厂、车间、仓库、机器等生产设施设备的合理分布，确定生产工艺流程和物料流程，科学划分工序，把现场需要的工人、作业、设备、物料及其关系确定下来。对于已有企业，则需要对现有的生产和工艺流程进行技术经济分析，确定是否需要采用更先进的生产工艺及加工方法，决定是否改变现有的工艺和运输路线。其次，对5S管理的组织实施过程作系统分析。具体要考虑5S的各种活动的必要性和可能性，企业实施5S管理面临的有利和不利因素以及迫切需要突破的“瓶颈”。最后，把5S管理与其他现代管理方法有机结合起来。5S管理是现场管理的基石，是科学化、规范化、标准化管理的基础。企业实施TPM、TQM、MRP、MRPII、ERP、JIT、ISO9000质量管理认证、6S管理等现代管理方法，首先必须通过5S活动做好生产现场的基础管理工作。没有良好的5S现场管理作基础，其他管理方法很难奏效。  

二、5S管理—成本收益原则  

5S管理的基本目标是使生产现场各种资源得到最优组合，以最低的成本获取最高的收益。这里的成本包括时间、人员、劳动、资金、设备、物料、生产场地等投入，收益既涉及产品质量、产量、安全、生产效率、生产的连续性和均衡性等硬指标，也包括人员素质、工作满意感、企业形象等软指标。

企业中利润明显比往年增加了，然而效益却没增加反而降低了，这些意味着成本的支出中存在着很多的浪费。  

汽车企业生产现场常见的浪费有：工艺路线不合理，搬运路线长；现场脏乱，环境污染；物资混放，有多余的物品、工具和设备；物品摆放位置不合理或不固定，使人与物处于寻找或分离状态，产生多余操作动作和作业时间浪费。在5S管理中，必须千方百计消除上述浪费。  

三、5S管理—持续改善原则  

5S管理不能一蹴而就，其成功需要汽车企业长期的努力。对于那些基础薄弱、制度体制不完善、人员素质不高的落后企业，尤其如此。日本汽车企业的现场管理也不是一夜成功的。日本工业品曾被认为是劣质品的代名词。战后，日本汽车企业经过二三十年的探索、完善和推广，才形成5S管理模式。5S管理是一项永不竣工的“日不落工程”。我国汽车企业的5S管理必须循序渐进、持续改善。具体实施时，可以先学习先进企业经验，再内部试点，最后推广。如果是较大的企业，可以先在一家工厂试点。如果是中小企业，可以先在某个车间或班组试行。每一实施阶段都要有明确具体的目标，目标完成后再针对5S管理存在的主要问题制定下一阶段的工作目标。如此循环往复，不断提高。

四、5S管理—以人为本原则  

以人为本，就是运用现代管理中的Y理论乐观、积极地看待人，而不是以传统的X理论悲观、消极地看待人。具体地，就是在5S管理中充分发挥员工的主动性、积极性和创造性，依靠人、重视人、爱护人、发展人。5S管理目标的实现，最终取决于员工的自觉性。没有高素质的员工，再好的流程、制度和方法都会成为空中楼阁。坚持以人为本，需做到3点：

一是人人参与。5S管理不是要管住人，使人成为现场的机器、被管的奴隶，而是让人成为现场的管理者，每个人都有责任管理现场，有权力参与现场管理。

二是自我控制。要让每个员工都能做到自我约束，工作认真负责，自觉地遵守规章制度，及时主动清扫、清洁，形成优良的工作作风和自我形象。相信每个员工都能自主地观察和分析5S活动中存在的问题，创造性地提出解决问题的办法。

三是人文关怀。5S活动应体现人性化管理的要求。通过为员工提供宽敞明亮、整齐有序、清洁卫生的工作环境，消除事故隐患和职业病，让员工心情舒畅地工作，产生归属感和自豪感。  

五、5S管理—创新发展原则  

任何事物都是在不断的进化中，通过改变自身而不断的适应周围的环境，达到优胜劣汰。同样适用于5S管理，5S管理的发展并不是一成不变的，同样在不断的发展改善中。  

5S最初只有整理和整顿两个S。为了扩大作业空间和确保安全，1955年，日本企业在现场管理中提出“安全始于整理整顿，终于整理整顿”。在此基础上，后来又增加了清扫、清洁、素养3个S，形成5S。5S引入我国后，部分企业在“洋为中用”的基础上，进行了消化、吸收和创新，提出了6S、7S、8S、10S等新概念。5S现场管理咨询公司强调：推行5S管理，应结合中国汽车企业实际加以本土化，既学习又创新。但需要注意的是，5S始终是最为核心的部分。