5S管理培训公司指出5S管理主要是加强企业对资源的有效管理和配置，达到规范操作、减少质量风险、降低生产运营成本以及提高生产效率的目的。5S管理是一种管理理念，在具体运用5S管理过程中，需要随着环境以及条件的变化来变通使用，最终达到管理的目的。那么5S管理在设施管理中有哪些作用呢？在了解5S管理设施管理作用之前先带大家了解了解5S管理理念。  

一、5S管理的理念  

1、5S管理—整理(SEIRI)  

整理是整个5S管理的开始，只有做好整理工作才能继续下面几个方面的管理。整理的意思就是把工作现场所需要用到的各种工作工具以及物料按照一定的要求归置整齐。整理的对象主要包括物料和生产工具两个方面，对物料的整理指的是要区分哪些物料是生产现场必须的，哪些物料是多余的，哪些物料是废弃物，将生产不需要的物料以及生产产生的废弃物清理出现场；对生产工具的整理指的是区分哪些工具是生产过程中必须使用的，哪些工具是不必要的，那些工具是在生产过程中损坏报废的，将不必要的工具以及报废的工具清理出现场。总之，整理的目的就是保证生产所需的物料和工具都在现场，不是生产所必需的物料和工具都被清理，保证生产现场的简洁。  

2、5S管理—整顿(SEITON)  

在整理工作完成之后，就需要对现场进行整顿。整顿也包括对工具的整顿和对物料的整顿。对工具的整顿指的是将各种生产工具按照使用的频率以及拿取的方便性，科学的安排工具的排放，每次在工作完成之后，都要将使用过的工具放回到原位，方便下一次的使用，防止工具的遗失以及管理混乱；对物料的整顿指的是在工作结束后，产成品或者在制品应该放置在相应的仓库库位，剩余原材料应该放置在原材料仓库，生产过程所产生的废弃物应该及时的得到清理。总之，整理的过程就是要保证生产完成后，生产工具、产成品、原材料以及废弃物都放置在规定的位置，所有需要的物品都能以比较便捷的方式得到，使生产现场保持一定的秩序。  

3、5S管理—清扫(SEISO)  

将生产过程所必须的物料和工具按照一定的科学标准放置好之后就需要对生产现场进行清扫。清扫指的是在生产完成以及相应的物品归置好之后，对生产现场进行打扫，在打扫的过程中既可以保证清理完所有生产过程不需要的物品，检查所有物品是否按照整顿的要求放置在恰当位置，还能保证生产现场的整洁，防止废弃物和污染物对产品、工具以及生产人员造成的危害，保证生产的顺利进行。清扫过程中还特别需要加强对机器的清理和润滑，是清扫过程也是对机器设备的保养过程。  

4、5S管理—清洁(SEIKETSU)  

清洁工作是对清扫工作的—种程度上的延伸和范围的扩展。指的是将整理、整顿、清扫坚持到底，在管理上要做到公开透明，将以上几点工作变成员工的日常行为习惯。同时，清洁工作还需要保证全体员工在衣着以及精神面貌上的“清洁”，做到同事之间相互尊重。  

5、5S管理—素养(SHITSUKE)  

素养是5S管理的最高境界与最终目的，是企业文化的重要组成部分。通过实施5S管理，就是为了全体员工在生产过程中，自觉地遵守公司制度的各项规章制度，按照公司的规章制度来办事，形成良好的工作习惯，在日常工作中自动的形成简洁、安全、高效的工作习惯。  

二、5S管理在设施管理中的作用  

1、5S管理—提升服务质量  

服务质量的核心在于人的素养，5S管理的核心就是提升人的素养，通过推行5S管理，规范人的行为、语言，从而提升服务的质量。  

2、5S管理—提高企业效益  

推行5S管理主要是在生产、销售、服务的过程中，而推行了5S管理能从四个方面来降低成本：减少材料的浪费、减少人工的消耗、减少能源的消耗、减少发生事故的几率，从而提高企业的经济效益。  

3、5S管理—提高工作效率  

推行5S管理减少或缩短了找工具、找材料、找文件的时间，从而提高工作效率。30秒原则：即在30秒内找到需要的文件和工具、材料。推行5S管理特别是看板管理，使基层员工能快速进入工作状态，根据图例和文字说明的要求进行准确的操作。  

4、5S管理—降低发生事故的几率  

推行5S管理，一方面推行正确的安全操作规程，要求按照规程一步一步实施，另一方面在涉及到可能危及到客户、员工、外来办事人员的区域或部位进行危险源的识别，增设警示标识，从而达到降低发生事故的几率。