现在6S管理理念已经成为企业不可或缺的思想。6S管理的好坏直接影响企业的发展。时代要求我们的企业。在激烈的竞争中具备强大的竞争力，那就需要6S管理来提高企业的综合能力，下面是6S现场管理培训公司根据多年培训经验总结出，工厂脱离6S管理会出现哪些问题，如果你的工厂现在已经出现下列问题，可以考虑用6S管理进行解决。  

一、工厂脱离6S管理的现状  

在工厂中，经常会看到物资摆放凌乱无序、物流通道阻塞不畅、库存管理极其不规范等一系列影响效率，影响环境，影响情绪，导致成本增加的现象存在。具体表现在：  

1、物资摆放凌乱无序。库管员在到货时怕麻烦，只图省事，见缝插针，见空码货，物资摆放随意性很大。待到使用时才发现没有头绪，无从查找。  

2、物资取放时间长。货物摆放无序，本来直线距离或能用最短距离、最短时间取得的货物，却需要走几个来回查看、查找，耗时耗力。  

3、清扫不及时、不到位，影响产品生产品质。工作环境灰常大，将直接影响产品的生产品质，尤其是生产机器。用不到的废弃物，如：包装绳、包装箱、包装袋等比比皆是，凌乱散落，遮挡视线，影响整洁与美观。待到取用物品时，就会造成明明货物就摆在眼前，但一叶障目，无法直观发现。  

4、后入库物资已发出，先进库物资仍积压，不利于成本核算与管理。库房中物资的备货经常会提前于物资缺货日，这样就存在先入库的物资没领完，后购进物资已经到库的情况。库管及搬运人员为图省事，采取简单的方式向上加码，将先购进物资压了箱底。发货也图省事先发最外面的、最上面的，于是就造成先购进物资长期积压，物资成本与市场现值不符，不利于成本核算与管理。  

5、配套物资、相关物资分散存放，较集中模式更加消耗人力成本。没有按物资用途和发放频率等划分区间，可能存在发放频率高的物资存放于离出口较远的位置，能够一次取到的配套物资要分几次存取，物资总的存取距离（∑存取频率*单次距离）和时间会因为存取频率和单次距离因素的影响而成倍放大，也必然造成物流成本的增加。  

6、物资不规范存放，盘存费时费力。在领用时整箱、整捆、整托的物资被打散，管理人员没有及时整理意识，一贯的凌乱造成数字清理工作难度加大，盘存工作量增加。  

以上出现的问题都是导致浪费的根源，从而造成人力成本的增加，使工厂时刻处于疏于管理的危险隐患之中。  

 

二、6S管理方法/步骤  

1、6S管理—整理：  

做法：  

◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的  

◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；  

◇不必要的东西要尽快处理掉，放在仓库，建档、定期检查。  

◇不必要的东西分为：  

（1）、使用周期较长的物品  

（2）、对目前的生产或工作无作用的物品，  

◇必要的东西做到目视知数/色彩管理。  

目的：  

●改善和增加作业面积；  

●现场无杂物，通道畅通，提高工作效率；  

●减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；  

●消除管理上的混放、混料等差错事故；  

●有利于减少材料、半成品、成品库存量，节约资金；  

●改变作风，提高工作情绪。  

注意点：  

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。  

实施要领：  

（1）、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的  

（2）、制定「要」和「不要」的判别基准  

（3）、将不要物品清除出工作场所  

（4）、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置  

（5）、制订废弃物处理方法  

（6）、每日自我检查  

2、6S管理—整顿：  

做法：  

◇物品摆放要有固定的地点和区域，以便寻找，消除因混放而造成的差错；  

◇物品摆放地点要科学合理；  

◇物品摆放要目视化，将摆放的区域加以标示区别  

目的：  

●工作场所一目了然  

●整整齐齐的工作环境  

●消除过多的积压物品  

●通过整顿以便用最快的速度取得所需物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业；  

●提高工作效率和产品质量，保障生产安全。  

注意点：  

这是提高效率的基础。  

实施要领：  

（1）、前一步骤整理的工作要落实  

（2）、流程布置，确定放置场所  

（3）、规定放置方法、明确数量  

（4）、划线定位  

（5）、场所、物品标识  

整顿的"3要素"：场所、方法、标识  

放置场所  

•物品的放置场所原则上要100%设定  

•物品的保管要定点、定容、定量  

•生产线附近只能放真正需要的物品放置方法  

•易取  

•不超出所规定的范围  

•在放置方法上多下工夫标识方法  

•放置场所和物品原则上一对一表示  

•现物的表示和放置场所的表示  

•某些表示方法全公司要统一  

•在表示方法上多下工夫  

整顿的"3定"原则：定点、定容、定量  

定点：放在哪里合适  

定容：用什么容器、颜色  

定量：规定合适的数量  

3、6S管理—清扫:  

做法：  

◇将工作场所清扫干净。  

◇区域责任到人；与点检、保养工作充分结合；  

◇调查污染源，予以杜绝  

◇建立清扫基准（现场分类工作、绿化、毛坯、盲点等）。  

目的：  

●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮  

●杜绝因此造成的品质缺陷  

●减少机器设备的故障率，落实机器设备的维修保养计划  

●减少工业伤害  

注意点：  

责任化、制度化。  

实施要领：  

（1）、建立清扫责任区（室内、外） 

（2）、执行例行扫除，清理脏污  

（3）、调查污染源，予以杜绝或隔离  

（4）、建立清扫基准，作为规范  

4、6S管理—清洁：  

做法：  

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。  

◇制定目视管理、颜色管理的基准  

目的：  

●维持上面3S的成果  

注意点：  

制度化，定期检查。  

实施要领：  

（1）、落实前面3S工作  

（2）、制订考评方法  

（3）、制订奖惩制度，加强执行  

（4）、高阶主管经常带头巡查，以表重视  

5、6S管理—素养：  

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。  

目的：  

●培养具有好习惯、遵守规则的员工  

●提高员工文明礼貌水准  

●营造团体精神  

注意点：  

长期坚持，才能养成良好的习惯。  

实施要领：  

（1）、制订服装、仪容、识别证标准  

（2）、制订共同遵守的有关规则、规定  

（3）、制订礼仪守则  

（4）、教育训练（新进人员强化6S教育、实践  

（5）、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）  

6、6S管理—安全：  

强化员工安全意识，注重职业卫生安全，全员参与，重视预防，降低劳动强  

度，改善工作环境。  

目的：

●保障工人安全，改善工作环境；  

●减少工伤事故，确保安全生产；  

注意点  

安全生产，人人有责  

实施要领：  

1）、制定严格的操作规程  

2）、完善各种安全制度