6S管理的前5S来自日本的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），日本的5S让日本的企业很快地实现了全面质量管理（TQC）管理，成就了二战后期一大批的世界500强企业。后来，海尔把英文中的安全（SAFETY）加入5S，成为了现在的6S，这就是现代制造企业经常提及并运用的6S现场管理指导理论。  

6S管理做不好，工作现场的业绩一定不好。可以说6S管理是反映作业现场的一面镜子，当6S管理的状态突然变坏时，企业几乎都有以下现象：  

1、作业现场及设备脏乱；  

2、工具散落满地，物料、不良品杂乱堆放；  

3、人际关系恶劣，互不理睬；  

4、员工士气低落，出勤率低；  

5、不良品及故障增加；  

6、改善提案少；  

7、小集团活动停滞不前。  

因此企业实施6S管理是非常必要的，那么，6S管理究竟能给企业带来什么，它的本质是什么呢？6S管理咨询公司为您解答。  

6S理论从六个方面来保证现场的整洁靓丽，但是这并不是它最终的目的，最终的目标应该是生产效率的提高和品质的改善。日本的企业笃信现场管理对品质和效率的提升，他们认为好的环境可以改善员工的心态，并减少不必要的操作失误，从而为企业的增效提速打好基础。  

最为典型的例子是：在五星级宾馆里，你很难有随地吐痰的想法，但是在一个垃圾场，你肯定有吐几口痰的冲动。为什么会有如此的差异，原因在于现场的变化给你的心理带来了变化。  

6S管理的第一个阶段是：有无用的物料等要分类，有用的留下，没有用的去掉，不能留在现场。这样做的目的是让你很容易地发现现场哪里发生了变化并跟踪变化的原由。当然，出错率也就很快地得到控制。  

6S管理的第二个阶段是：三定原则。定时、定量和定位。物料要按三定原则放置和及时的清理。目的是提高每个人的效率，并能对下一步的物料需求做到可视预测。  

6S管理的第三个阶段是：可视管理。由于现场的整洁和有序，不和谐的管理和物料堆砌很容易被发现，就地解决成为6S管理的优势。  

6S管理的第四个阶段是：提前预警。6S管理的一个目的是实现对物料的准确判断，从而可以让现场的物料使用状况与SAP系统实现有效的对接。日本的JIT配送到工位之所以能够成功实现，很大程度得益于现场管理的有序和精准。  

6S管理的第五个阶段是：不断的优化现场的科学布置和推进工艺改革。6S管理让员工从繁忙的琐碎小动作中脱离出来，更为重要的是，良好的工作环境改变了他们的心态，让他们心情愉快地参与到对企业的改良活动中来。这是6S管理的最高境界，让员工的心态发生了彻底的变化，他们不再把自己看成普通的操作工人，而是把自己看成在明窗净几、鲜花簇拥的工作在现场的企业的主人。6S管理认为，员工的综合素质分为三部分：知识、技能和心态，前两者需要培训，后者则需要在现场管理中不断得到升华。  

由此，6S管理名为现场管理，其实它早已超出现场管理的范围，而是加入到了企业管理的改良和优化活动中去，并为企业带来了极大的效益提升。