6S管理指的是整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全这6项，自从上世纪80年代从日本引入国内后，很快风靡全国，现在已经成为制造及服务行业基础管理的代表。那么工厂如何利用6S管理消除“六源”（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源）呢？5S咨询公司总结出6S管理的“六源”查找要点：  

一、6S管理—污染源：  

污染源指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等，更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制、采取防护措施等办法加以解决。  

如：  

1、碎屑；  

7、报废的化学介质；  

2、废料；  

8、噪音；  

3、料头；  

9、沙尘、泥浆；  

4、污泥、污水、废水、废气；  

10、水、气中的悬浮颗粒；  

5、废渣；  

11、生物污染。  

6、散落、溢流出酸、碱等化学物品；  

二、6S管理—清扫困难源：  

清扫困难源指设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、没人工作的部位、设备内部深层无法使用清扫工具的部位；污染频繁，无法随时清扫的部位；人员难以接近的区域，如高空、高温、设备高速运转部分等。  

如：  

1、设备、设施的空隙；  

2、连续污染，造成清扫的劳动强度太大；  

3、危险部位：高压、高温、高水压、高气压、高电压、高放射、高速转等危险的设备设施。  

三、6S管理—故障源：  

故障源指设备自身故障。要通过日常的统计分析，逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律，制定相应的措施以延长设备正常运转时间，如因润滑不良造成故障，采取加强改造润滑系统；因温度高、散热差引起的故障，通过加强冷风机或冷却水来实现等。  

如：  

1、设备结构自身的问题：选材不当、强度不够、热处理不好、安装有问题等；  

2、弯曲、变形、开裂、缺油、松动、磨损严重、无法散热等；  

3、严重的超负荷运行；  

4、员工无法正确操作。  

四、6S管理—浪费源：  

浪费源指和设备相关的各种能源浪费。第一类浪费是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气（汽）以及各种生产用介质等的泄漏（这些泄漏也可污染环境）；第二类是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器空运转，冷气、热风、风扇等方面的能源浪费等。要采用各种技术手段做好防漏、堵漏工作，要通过开关处提示，以及员工良好习惯来杜绝浪费。  

如：  

1、包装物过盛；  

2、产品倒班频率高；  

3、工件返工、返修严重；  

5、点检路线不合理导致的浪费；  

6、点检计划不合理导致的浪费；  

7、点检频次不合理导致的浪费；  

8、长明灯；  

9、设备空运行；  

10、未达功能的生产运行设备。  

五、6S管理—缺陷源：  

缺陷源指现有设备不能满足产品质量要求的方面。围绕保障和提高产品质量，寻找影响产品质量的加工环节，并通过对现有的设备进行技术改造和更新来实现。  

如：  

1、原材料不良；  

2、设备精度劣化；  

3、参数调整不当；  

4、事故停机；  

5、员工误操作；  

六、6S管理—危险源：  

危险源是指和设备有关的安全事故发生源。由于设备向大型、连续化方向发展，一旦出了事故，可能给企业乃至社会带来危害。安全工作必须做到“预防为主、防微杜渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头，要积极寻找安全隐患并制定策略，如检查设备的各种安全装置是否齐全可靠，设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。对特种设备，如输变电设备、压力容器等设备，要严格按照国家的有关规定和技术标准，由有资质的单位进行定期检查和修理。  

如：  

1、缺失安全设施的场所；  

2、破损的操作柄、电气开关；  

3、地面裸露的孔、洞；  

4、安全、消防通道不畅通的场所。  

你的工厂哪些是属于“六源”你知道了吗？相信你读了以上内容已经知道答案了，同时5S咨询公司还强调：在编制6S管理日常工作规范时，要组织技术骨干，包括设备部门、车间、维护组、一线生产技术骨干选择典型机台、生产线、典型管理过程进行攻关，调查研究、摸清规律、进行试验，通过“选人、选点、选项、选时、选标、选法、选班、选路”，制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，确定工作流程，制定出科学合理的规范，并逐步推广到企业所有机台和管理过程，最终达到台台设备及各个环节都有规范。