在了解企业实施5S管理需要注意的细节之前，5S咨询公司先带大家了解5S管理内容：  

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

一、5S管理基本内容  

5S管理－整理（Seiri）  

整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。  

整理的目的：  

①改善和增加作业面积；  

②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；  

③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；  

④消除管理上的混放、混料等差错事故；  

⑤有利于减少库存量，节约资金；  

⑥改变作风，提高工作情绪。  

整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。  

整理的要点：  

①把握要与不要的基准；  

②确定需要放置的位置；  

③不要的物品的处理基准。  

5S管理－整顿（Seiton）  

整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。  

整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。  

整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。  

整顿的要点：  

①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；  

②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；  

③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。  

5S管理－清扫（Seiso）  

清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。  

清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。  

清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备即时使用率。  

清扫的要点：  

①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；  

②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；  

③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。  

5S管理－清洁（Seiketsu）  

清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。  

清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。  

清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。  

清洁的要点：  

①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；  

②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；  

③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；  

④要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。  

5S管理－素养（Shitsuke）  

素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。  

素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。  

素养的意义：努力提高人员的修身，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。  

二、现场5S管理实施关注细节问题  

5S管理中有重要的一项就是“规范”，在一些工作中通常得不到完整、系统的重视，或偶尔为之，不能坚持。在开始强调和实施5S时，造一些声势，搞些运动，让大家都动起来，重视起来，只要实施得力，总是能在短期内迅速改变工作现场的面貌。  

企业真正的实现现场5S管理咨询，此活动得以彻底推进的企业，能达到怎样的预期效果：员工主动遵守规定；员工守时，各项活动能够准时集合；管理状态一目了然；员工的作业速度快捷有序，充满干劲；员工的精神面貌良好。  

5S管理是现代企业管理的基础，在整个的生产的过程中生产现场管理工作上，要充分运用看板管理、目视管理、定点摄像、红黄牌等方法。对看得见的、看不见的、高处的、低处的、设备内的、设备外的，进行彻底的清扫及全面写实；在各车间、班组设置的生产、通道及专用工具放置区，坚持每班交卫生、交现场、交设备运行情况，使生产现场达到设置规定标准。  

然而5S生产管理运动的缺点就是来得快，去得也快，工作现场的良好状态是需要时刻保持的，从管理方法的角度说，要想保持好的做法长期贯彻，就应当将有关的方法和要求总结出来，形成规范与制度。  

所以，现场5S咨询管理中的“规范”就是要将运动转化为常规行动，需要将好的方法、要求总结出来，形成5S管理制度，长期贯彻实施，并不断检查改进，公司形成良好氛围，人人做事用心，管理实现精益。重在循序渐进、持之以恒。  

三、推进5S管理的对策和建议  

（1）提高员工对5S管理的深层次认识，加强现场宣传和全员培训力度，增加宜传的形式"建议在公司的内部网上开设5S网页专栏，在公司内部组织开展形式多样的5S培训活动，而思想政治工作部要经常深入现场，从多方面采用多种形式大力宜传5S工作，通过有力的宣传逐步改变大部分员工的思想意识，让他们从被动变主动，从“要我做”变为“我要做”，使5S管理实现工作化!生活化"  

（2）结合生产现场各项工作计划安排，制订同步进行的5S整改计划，而5S办公室要及时进行跟踪检查和监督，保证生产现场5S工作整体推进和问题点的整改进度"坚持5S工作评价考核制度，坚持开展“红牌作战活动”，加强5S管理和监督力度，维持和巩固5S管理工作成果"  

（3）组织开展5S管理知识培训活动，结合现场工作实际，对各级管理者!推行专员!部门班组5S管理制度专责等进行专项培训，转变思想观念，让他们逐步掌握日常工作中利用5S管理的技巧和方法"适时分批安排中!基层管理者走出去了解其他优秀企业的现场管理，学习吸取别人的先进经验"各级管理者要走出误区，起到示范带头作用，将5S管理理念深人到员工和现场，并以实际行动带领员工深人开展5S工作"  

（4）将5S管理工作纳人班组建设中，从细节上下工夫，补充完善班组管理标准要求"同时，学习和吸取外部先进的班组管理经验，丰富和改进完善管理看板，大力营造班组文化建设氛围，建设学习型班组，维持并不断提高班组员工参与5S活动的热情"  

（5）适时导人奖励激励机制，明确职责部门，制定5S改善管理机制，经常性地开展提案改善活动，给员工提供充分展现自我的平台，通过分级奖励现场提案改善者，完善激励机制，激发员工参与的积极性，不断激励和挖掘员工的创新能力"  

（6）推行较为详细的作业指导书格式，并按格式要求编制作业指导书，在现有基础上，借鉴顾问师提供版本的优点，组织修订完善检修作业指导书"  

（7）开展以效益为中心的焦点改善活动，结合公司关注的焦点，确立改善课题，开展部门内或跨部门小集团改善活动，追求公司管理效益的持续提升"企业管理的创新和提高不是一个短期行为，不能变成摘运动；5S咨询活动是所有管理活动的基础，5S管理是个长期而艰巨的!需要持续不断改进和完善的工作；钻管理，只有起点，没有终点，只有更好，没有最好"5S是无止境的，改善也是无止境的"我们要长期坚持开展5S工作，树立以标杆企业为目标，步步扎实，点点积累，朝着一流管理目标迈进  

（8）加强现场5S工作内部自查整改和考核力度，各部门要根据现场5S工作分步实施情况定期开展5S自查整改活动，5S办公室进行跟踪检查和监督，进一步提高现场和设备管理水平"此外.还需要学习更专业的保全知识，学习验证和评价自主管理水平的机制和方法，在时机成熟时推行TPM活动"。