6S管理是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进管理手段，其目标是提升企业形象、提高安全水平、提高员工素质、提高工作效率，提高企业的执行力和竞争力。而公司推行6S管理的目的，就是透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变员工的行为习惯，达到现场管理规范化、物资摆放定置化、库区管理整洁化、安全管理常态化，建立良好的企业安全文化，使安全工作从有形管理走向无形管理，促进公司各项工作目标的顺利实现。下面6S现场管理培训公司就来说说6S管理之安全生产管理。  

一、6S管理之安全生产管理  

在6S管理中，加强和改善安全生产管理，可以在很大程度上对人、物和可控的环境施加影响，降低三者诱发事故的概率，从而有效减少事故的发生。安全生产管理四阶段法是一种行之有效的加强和改善安全生产管理方法。  

1、6S管理—分析事故发生的原因  

安全生产管理中一旦出现意外情况，首先要考虑事故发生的原因，这是安全管理四阶段法的第一阶段，要注意做到以下6点：仔细观察事故状况、主动询问、检查记录、通知事故的危险、找出事故发生的直接原因、次要原因并深入挖掘事故的主要原因等，以此为戒，防止类似事故再次发生。  

2、6S管理—研究和制定对策  

在此阶段，要找出原因与原因之间的相互关系；制定措施、对策时，也要注意向有经验的人请教，从多方面考虑对策，保证对策符合企业的方针、规章和标准；同时，为了防止意外情况发生，制定第二套对策也是很有必要的。  

在制定对策时，要深入现场，根据现场实际编制针对性强的措施，以此来保证操作的安全，如加强安全教育、请求工程修改、加强监督检查、修改工程或工艺流程、调整或更换作业人员、加强法制、严格执行规章制度、开展科学研究等。  

3、6S管理—实施对策  

在研究和制定对策后，要立即将对策转化为实际行动，将对策付诸实施。实施对策首先要明确各级管理人员和现场作业人员的任务，确定其能否独立完成，能否激发其工作动力和目标；其次要界定职责，把每项任务具体落实到各部门和相关作业人员，并确定该工作任务是否需要向上级汇报、是否需要上级协助等。企业领导、安全工程师、车间主任及工段长、班长等管理人员必须重视此项步骤，且负有直接责任。  

4、6S管理—阶段检查结果  

在实施对策后，要定期进行阶段性检查，做到经常检查。经常检查是发现和消除事故隐患、落实安全措施、预防事故发生的重要手段。通过对生产过程中影响正常生产的各种物与人的因素（如机械、设备等）进行深入、细致的调查和研究，一旦发现存在事故隐患，一定要切实地排除隐患，着力解决问题，在隐患解除后再进一步检查是否有新隐患产生。  

在进行阶段检查时，要制定安全检查表，并把检查责任落实到各级、各类作业人员，严格考核和奖惩，做到检查与整改相结合。  

二、安全生产管理中如何实施6S管理  

第一，要想在生产现场安全管理当中顺利实施6S管理模式，首先需要员工的配合，因此必须要调动员工参与管理的积极性。在平时可对员工进行有关于6S管理模式的培训，将6S管理模式的相关管理理念深入人心。可适当考虑成立专门的推行6S管理活动的工作组并设置相关人员以推进活动的进行，但要注意明确分工，实施责任制，以使每个细节在出现问题时都能找到相关负责人进行解决，最好是让员工与相关负责人的利益挂钩，以提高员工参与的积极性。  

第二，要及时反馈并检验在进行整理整顿时所出现的问题，以使6S管理工作能顺利实施，并且保证每项活动实施的有效性。可以通过拍照、摄影等对比问题得到解决前后的不同，通过对结果进行展示及学习，使员工及相关负责人能够认识到6S管理模式所产生的效果，并从中吸收经验及教训。另外还可开展问卷调查，以了解在管理活动实施的过程当中所遇到的问题或是已探索的好的解决方法，针对问题要进行详细分析，而好的解决办法则要大力推广，嘉奖提出解决措施人员，以调动员工情绪。  

第三，充分利用企业现有资源进行6S管理模式的推广。企业的生产现场必不可少地会有很多标示及看板，充分利用标示及看板的作用，将整理、整顿、清扫、清洁等过程当中所需要注意的问题以易让人接受的文字标识在案，引起员工注意，同时也是对员工的警醒，做到随时管理，以使员工养成良好的工作习惯。

第四，要注意宣传的作用。宣传包括对企业工作环境、工作质量、企业文化及员工素质等方面的宣传。6S管理的实施是否得到有效开展其最重要的一个指标就是看企业是否有对相关管理活动进行宣传，而宣传是否成功又直接影响活动实施的效果。通过培训可使6S管理理念深入人心，激发员工参与的主动性。同时要对相关奖惩制度进行调整，及时了解员工的学习情况及执行力度。另外还可通过表彰会或是推广活动等提高员工参与的积极性，促进6S管理活动的深入发展。