企业实施5S管理，能为企业带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低生产成本，确保准时交货，确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行5S管理。下面5S现场管理培训公司就为大家分享一则企业实施5S管理成功案例，以供参考。  

某公司是一家以生产节能灯具智能控制部件为主的民营企业。企业正处于高速成长期。本着为导入ISO9000认证体系做准备，并为今后的科学管理打下良好基础的原则，公司决定在其生产装配车间引入5S管理。  

为了便于开展活动，该公司专门成立了5S管理活动推行小组。车间主任根据工段进行了分组，并设立了样板区。定期进行5S活动，并根据考核表评价5S管理活动结果，小组成员则对该活动提出改进建议，小组讨论后付诸实施。  

根据未来10天内的物资需求状况划分需要和不需要的物品，参照企管部下达的月度、日度生产计划和耗损计划，以及前一期的生产情况预测当月可能所需的原材料、备品备件、零部件等物品用量。所有现期不需要但在以后的某一天可能用上(例如生产原材料、配料等)，且会直接影响生产线生产的物品，则作为备用品对待。其余则划分为不需要的物品。若某物品无法判断是否需要，则暂时作为不需要品处理；超出10天使用数量的物品也按照不需要物品处理。  

所有不需要的物品均贴上红色标签来标识。将备用品送返仓库，多出来的在制品送返上道工序；对于没有任何理由放在现场且没有任何实质价值的物品统统丢掉。对所有物品按照其使用途径进行分类存放，确定存放位置并标明存放物品的名称及数量。对所需在制品的上道工序和本道工序之间的地面，用油漆绘出放置区域；对于连续的工序，在加工容器上标明被加工物品名称；对于所需的物料和工具等，也需在存放地点用特殊的符号加以标识；而车间里的通道也需加以标识，仅作通行之用，不能残留堆放任何物品。  

样板区按照计划定期清扫工作环境，包括机器、工具、地面、墙壁、储物箱等，以确保生产环境的干净、卫生。对于清扫过程中发现的潜在性问题，在活动小组的建议和管理者的帮助下尽快加以解决。为了保持清扫的成果，专门制定了一整套规章制度，包括进入车间时必须穿工作服、戴手套、换鞋等，由5S管理活动小组进行检查和监督，确保所有员工遵守规章制度。  

为使5S管理活动及其思想真正纳入车间员工每日工作中去，使员工养成自觉进行活动的习惯，成为自律的员工，公司采取了建立制度强制执行与员工培训提高意识相结合的方式，并计划定期开展小组竞赛来加速5S在公司的推广。  

该公司5S管理推行已经在样板区取得了非常显著的特点，并使得企业的一线员工认可5S管理并主动接受5S的管理思想，相信5S管理在全厂的成功实施是指日可待的。成功推行5S管理不仅能够为企业带来工作效率方面的提高，员工满意度的增加等相关近期指标，更为企业将来实施更好的管理工具，如精益生产，打下了坚实的基础。