5S管理起源于什么呢？5S管理又是怎样一步一步发展起来的呢？带着这些疑问，请看以下内容，以下就是5S咨询公司讲解的5S管理模式的前世今生。  

5S管理模式的研究开始于日本，最先重视和进行这方面研究的是从事制造业的品质管理专家。上世纪四五十年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美市场上也只能摆在地摊上卖，日本制造的工业品面临着被市场淘汰的命运。为此，日本企业认识到只有提升产品品质，抢占国际市场。这一时期，日本的质量管理专家纷纷从现场管理的角度，提出了许多有利于提高产品品质的实质性做法，这些做法包括：  

1、各种物品按规定、定量摆放整齐；  

2、经常对实物进行盘点，区分有用的和没用的，没有用的坚决清除掉；  

3、确定放置场所，规定放置方法；  

在这一个时期，显然5S管理模式的系统架构尚未形成，有的只是一些零散的方法与措施，但这对5S管理模式的最终形成和发展提供了前提条件。  

随着质量管理需求与水准的不断提高，企业管理人员发现，以上这些手段和措施虽然简单，但长期使用，却非常有效，于是便对这些既定的做法进行归纳和总结。提出了整理、整顿两个“S”，但真正对5S管理模式的最终定位当属日本的质量管理大师今井，他通过对质量管理的分析和研究，最先提出了5S的概念，难能可贵的是，他把5S作为一种实实在在的管理模式，同时，对企业如何导入这种模式也作了深入的探讨。由于今井和其他一些著名学者的努力，形成了5S管理模式的基本框架，并使之发展成为现场管理中一种有效管理模式。  

5S管理模式发展至今，已成为一种在实践上非常实用的管理技术，并已经在工业发达国家和一部分发展中国家广泛推广与应用。这种管理模式在我国推行时间较晚，工业发达的台湾60年代引进该项管理模式，并应用于工商企业实践，香港地区于70年代开始推广5S管理模式，在大陆地区由于多种原因，到80年代才开始对5S管理模式有所接触，到了90年代中期，部分管理咨询公司与培训机构开设了5S管理课程。近年来，对5S管理模式的应用实践方面取得了相当大的成果，特别是大部分沿海地区企业，应用5S管理模式来完善企业的现场管理，成绩显著。  

为什么这么多企业实施5S管理呢？5S咨询公司专家总结出生产型企业现场管理常见的四种不足，就是这四点导致企业急需引进5S管理模式。  

1、生产现场混乱  

走进生产车间，如果原料、半成品、成品、报废品和生产工具不加规整，随意摆放，使车间显得非常混乱，易产生产品的品质问题，不良品较多；操作人员需要花费更多时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管理人员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；过多地走动，增加了工作人员的搬运时间，会使车间的工作秩序出现问题。此外，随意摆放还易造成物品堆积，不仅浪费生产空间，通道不畅，也占用大量资金。  

2、生产设备摆放不科学  

生产现场的机器设备摆放不科学，也是工厂中常见的不良现象。生产设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合的问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。因此，在设备的安装过程中，要优先考虑作业流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时增加。  

3、机器设备缺乏定期维护  

有些生产企业的机器设备常年缺乏有效的保养和维护，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率。此外，对设备的管理不善还会导致产品品质的下降，不利于企业长远发展。  

4、工作人员的整体形象不佳  

工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，也对工作士气有比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍工序间的沟通协调。此外，工作人员的工作姿势不当极易产生疲劳，进而降低生产效率，增加品质不良的几率。  

问题的发现比解决更重要，作为现场5S管理人员，熟悉现场但不能熟视无睹，要有一双发现问题的眼睛，要对生产现场不满意，经常发现问题并提出5S管理实施方案，然后组织改善活动。