什么是5S？也许大家对5S还不是很了解，为了让大家更清楚地知道什么是5S，5S咨询公司专家将结合不同行业来说说什么是5S管理。  

一、什么是5S之5S的前世今生  

什么是5S_企业5S管理是什么

5S管理模式的研究开始于日本，最先重视和进行这方面研究的是从事制造业的品质管理专家。上世纪四五十年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美市场上也只能摆在地摊上卖，日本制造的工业品面临着被市场淘汰的命运。为此，日本企业认识到只有提升产品品质，抢占国际市场。这一时期，日本的质量管理专家纷纷从现场管理的角度，提出了许多有利于提高产品品质的实质性做法，这些做法包括：  

1、各种物品按规定、定量摆放整齐；  

2、经常对实物进行盘点，区分有用的和没用的，没有用的坚决清除掉；  

3、确定放置场所，规定放置方法；  

在这一个时期，显然5S管理模式的系统架构尚未形成，有的只是一些零散的方法与措施，但这对5S管理模式的最终形成和发展提供了前提条件。  

随着质量管理需求与水准的不断提高，企业管理人员发现，以上这些手段和措施虽然简单，但长期使用，却非常有效，于是便对这些既定的做法进行归纳和总结。提出了整理、整顿两个“S”，但真正对5S管理模式的最终定位当属日本的质量管理大师今井，他通过对质量管理的分析和研究，最先提出了5S的概念，难能可贵的是，他把5S作为一种实实在在的管理模式，同时，对企业如何导入这种模式也作了深入的探讨。由于今井和其他一些著名学者的努力，形成了5S管理模式的基本框架，并使之发展成为现场管理中一种有效管理模式。  

5S管理模式发展至今，已成为一种在实践上非常实用的管理技术，并已经在工业发达国家和一部分发展中国家广泛推广与应用。这种管理模式在我国推行时间较晚，工业发达的台湾60年代引进该项管理模式，并应用于工商企业实践，香港地区于70年代开始推广5S管理模式，在大陆地区由于多种原因，到80年代才开始对5S管理模式有所接触，到了90年代中期，部分管理咨询公司与培训机构开设了5S管理课程。近年来，对5S管理模式的应用实践方面取得了相当大的成果，特别是大部分沿海地区企业，应用5S管理模式来完善企业的现场管理，成绩显著。  

为什么这么多企业实施5S管理呢？5S咨询公司专家总结出生产型企业现场管理常见的四种不足，就是这四点导致企业急需引进5S管理模式。  

1、生产现场混乱  

走进生产车间，如果原料、半成品、成品、报废品和生产工具不加规整，随意摆放，使车间显得非常混乱，易产生产品的品质问题，不良品较多；操作人员需要花费更多时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管理人员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；过多地走动，增加了工作人员的搬运时间，会使车间的工作秩序出现问题。此外，随意摆放还易造成物品堆积，不仅浪费生产空间，通道不畅，也占用大量资金。  

2、生产设备摆放不科学  

生产现场的机器设备摆放不科学，也是工厂中常见的不良现象。生产设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合的问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。因此，在设备的安装过程中，要优先考虑作业流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时增加。  

3、机器设备缺乏定期维护  

有些生产企业的机器设备常年缺乏有效的保养和维护，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率。此外，对设备的管理不善还会导致产品品质的下降，不利于企业长远发展。  

4、工作人员的整体形象不佳  

工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，也对工作士气有比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍工序间的沟通协调。此外，工作人员的工作姿势不当极易产生疲劳，进而降低生产效率，增加品质不良的几率。  

问题的发现比解决更重要，作为现场5S管理人员，熟悉现场但不能熟视无睹，要有一双发现问题的眼睛，要对生产现场不满意，经常发现问题并提出5S管理实施方案，然后组织改善活动。  

 

二、什么是5S之5S的内容  

5S管理—整理（Seiri）  

对工作现场的清理，分开要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的。整理（Seiri）是先“分开”后“处理”的意思。分开和处理是一个阶段内的两个步骤。分开是先将要的（必须留下的）和不要的（用不着的）东西分开；过期的和未过期的分开；好的和坏的分开，经常用的和不经常用的分开等。分开这一步完成了，然后才考虑如何处理。处理的方法也可以是多样化的。如：弃置、烧毁、切碎、收藏、转送、转让，廉价出售，再循环……视乎物品和内容而定。  

5S管理—整顿（Seiton）  

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。  

5S管理—清扫（Seiso）  

①划定范围、分配工作，②有系统地清理个别场地和器材，及时发现潜在问题，避免情况恶化。③执行改善措施，不断寻找途径，加快清理过程，重点处理难以清理的地方，④建立整洁规则，群体协作  

5S管理—清洁（Seiketsu）  

规范化，维持以上整理、整顿、清洁后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生。规范化（Seiketsu），包括立法和守法两方面，一定要有明文规定，订定守则，告示全员，使大家知所依从，才能持之以恒。1S，2S，3S是短期行为，可以一鼓作气，做出成绩，但这些只是5S的起步。许多企业在学习5S后，进行清除、整理、清理后，就没有下文了。主要原因是没有发展一套明确的系统，以维持及长期实行前面三个阶段的成果。订立规则、制度，制订年计划、明确责任、授与权力、赏罚分明，致于制定卷标，标识，设计控制，提高可视度等等，都是属于立法范围。这些要求，都是和ISO9000不谋而合的。守法，则视乎人员是否合作，自律性是否强，自觉性是否高而定。同时，也视乎所立的“法”是否合情合理。  

5S管理—素养（Shitsuke）  

素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是5S活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓5S活动，要始终着眼于提高人的素质。  

 

三、什么是5S之5S的作用  

（一）、改善和提高企业形象  

整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅;同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。  

（二）、促成效率的提高  

良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益?所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。  

（三）、改善零件在库周转率  

需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。  

（四）、消除故障，保障品质  

优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。 

（五）、保障企业安全生产  

整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。  

（六）、降低生产成本  

第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。  

（七）、改善员工的精神面貌，使组织活力化  

第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。  

（八）、缩短作业周期，确保交货  

推动5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。  

 

四、什么是5S之5S实施原则

 

（一）、持之以恒的原则

5S管理活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展5S管理活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去。

企业首先应将5S管理活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；

其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；

第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的5S管理水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使5S管理活动坚持不断地开展下去。

（二）、自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

（三）、勤俭办厂的原则

开展5S管理活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

 

五、什么是5S之服务行业5S管理  

所谓服务行业的5S，就是微笑（Smile）、迅速（Speed）、诚恳（Sincerity）、灵巧（Smart）、研究（Study）。  

 

服务行业5S管理的具体做法  

（一）、5S管理—微笑（Smile）  

微笑是指适度的笑容，微笑可体现感谢的心与心灵上的宽容，表现开朗、健康和体贴，要对顾客有体贴的心，才有可能发出出自内心的真正的微笑。  

（二）、5S管理—迅速（Speed）  

迅速是指动作快速，在此有两层含义：①指物理上的速度，工作时要做的每件事都应尽量地快些，不要让顾客久等；②“演出”上的速度，诚意十足的动作会引起顾客的满足感，使他们相应地也不觉得等待的时间过长。不让顾客等待是服务好环的重要衡量标准。  

（三）、5S管理—诚恳（Sincerity）  

诚恳是以真诚、不虚伪的态度努力地认真工作，这是基本原则。如果心中怀有尽心尽力地为顾客服务的诚意，顾客一定能体会得到。  

（四）、5S管理—灵巧（Smart）  

灵巧是指“精明、整洁、利落”，以干净利落的方式来接待顾客，即是所谓灵巧的服务。要做到以灵活、敏捷的动作来包装商品，以优雅、巧妙的工作态度来获得顾客的信赖。  

（五）、5S管理—研究（Study）  

研究是指平时努力认真地研究顾客的购物心理、服务技巧，以及学习商品专业知识，不仅能有效地提高接待顾客的能力，而且能卓有成效地提高业绩。  

在销售过程中坚持5S原则，不但使顾客感到满意，而且使自己得到成长，同时使企业也势必获得了利润，而这就是所谓的5S原则的三赢作用（客户、自己、企业）。  

 

六、什么是5S之制造业5S管理

 

（一）、5S管理—整理  

车间整理：  

1、车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对工具和物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，工具箱工具清单每日清点制度，并于坚决执行；  

2、上班前车间员工应及时清理区域通道，摆放的物品不能占用通道，确保通道畅通整洁；  

3、工具、设备保持清洁，油脂耗材堆放整齐；  

4、经常不用的航材存交航材仓库；  

5、工作箱工具摆放整齐，便于取用。台帐要定期核对，计量工具要核对时间，及时更换损坏的工具。  

（二）、5S管理—整顿  

车间整顿：  

1.、设备、工具、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态；  

2、工具有保养，有定位放置，采用每日清点管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场油脂类耗材贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，同时要及时更改定置标识；  

3、保管有定位，任何人均很清楚；  

4、所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘；  

5、工段开班前会、班后会，车间开月讲评会，对表现好的表彰，差的要提出批评整改。  

（三）、5S管理—清扫  

车间清扫：  

1、公共通道要保持地面干净、光亮；  

2、作业场所物品放置归位，整齐有序；  

3、窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放；  

4、设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理；  

5、车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。  

（四）、5S管理—清洁  

车间清洁：  

彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S管理意识。  

（五）、5S管理—素养  

1、车间所有员工应自觉遵守公司员工手册和车间5S管理制度等有关规定；  

2、遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神；  

3、时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好；  

4、对于违反车间5S管理制度的人员进行批评处罚，令其将来改正。  

 

七、什么是5S之餐饮行业5S管理  

 

（一）、餐饮5S管理—整理  

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！  

整理的目的是：  

1、改善和增加作业面积；  

2、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；  

3、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；  

4、消除管理上的混放、混料等差错事故；  

5、有利于减少库存量，节约资金；  

6、改变作风，提高工作情绪。  

（二）、餐饮5S管理—整顿  

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。  

整顿活动的要点是：  

1、物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；  

2、物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；  

3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。  

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。  

（三）、餐饮5S管理—清扫  

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。  

清扫活动的要点是：  

1、自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；  

2、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；  

3、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。  

（四）、餐饮5S管理—清洁  

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。  

清洁活动的要点是：  

1、车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；  

2、不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；  

3、工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；  

4、要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。  

（五）、餐饮5S管理—素养  

素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S餐饮酒店管理”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓5S管理活动，要始终着眼于提高人的素质。  

 

好了，就说在这里了，还有没说到的行业就不一一列举出来了，相信通过了解以上几大行业的5S管理，什么是5S？这个问题的答案已经在你的心里了吧！