6S管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动，其活动内容为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）“，因前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称6S管理。接下来6S管理培训公司为大家分享某钢铁原料厂6S管理实施案例，供同行参考。  

某钢铁原材料厂自今年九月份以来就按照6S管理要求，对相关人员进行专业培训，对厂区进行责任人划分，每个人都有自己的责任区，明确职责，并且制定详细清扫周期表，定期进行清理。  

某钢铁原料厂6S管理实施案例

原料厂在扎实推进6S管理过程中，坚持网格化管理，可视化标准，科学化目标，形成领导重视、全员参与、上下互动的良好态势。  

可视化，上下协调，行动当先。9月23日，该厂6S推进办公室组织了科室、车间管理人员进行现场实战培训，包括办公室、会议室、岗位休息室、皮带岗位、绿化区、库房、翻车机等。对这些区域进行整理、整顿、清扫，完成样板标准的制作。该厂根据各科室的专业要求，完成厂23种区域可视化标准的制订，截至10月份，该厂完成了6S可视化管理标准的制订。如今，在每个科室或职工休息室，清扫项目、图片、责任人、清扫周期一目了然，便于督促、检查、整改和落实。

同时，该厂针对收集烟头导致火灾、手机接打酿成事故的案例，利用班前会进行宣传、学习，提高职工的思想认识。10月25日，该厂明确各级办公楼、会议室、库房等区域为禁烟区域，设置吸烟区33处;明确规定调度室、各车间中控室、翻车机操作室、重要设备操作室等操作岗位为手机定置管理区域，共24处，设置手机定置区、手机接打区。  

科学化，全员互动，成效显现。该厂把6S管理与小改小革、节能降耗等方面工作相结合，从而举全厂之力达到管理科学化的目标。各车间积极组织专业技术人员和生产骨干，在确保优质保供的基础上，想办法、出点子，为企业降本增效做贡献。如原料二、原料三车间相继制作了控油架，对油桶残油回收再利用，今后将在其他三个车间进行推广。储煤二车间一号216皮带系统以往由于收煤槽过短，出现跑煤现象，如今，经过加长收煤槽，前后进行封堵，杜绝跑煤，减少了扬尘，降到了职工劳动强度，并改善现场环境。为了提高供料质量，职工在配料盘下部安装自制篦子，减少杂物进入下道工序，无形中减少了事故发生。  

在6S管理实施结束后，进行了6S管理检查验收，通过此次验收，取得了以下几方面的：  

第一，提高认识。  

尤其是提高了各分厂“一把手”的认识。自推行现场6S管理活动以来，各分厂在推行活动中表现参差不齐，甚至有个别领导仍把6S看成一次活动，抱着得过且过、能应付就应付的思想，以至于造成一些分厂生产现场环境变化不大。但是，通过此次验收，首先是各分厂的现场发生了变化，分厂领导在关注现场发生变化的同时也逐步发现，恰恰是正是这种变化，把他们过去深感头疼的现场问题一一解决。从而在现实中真正领悟到现场6S管理对他们工作的重要性。  

第二，及时纠偏。  

在此次验收过程中，各个分厂都存在或多或少的问题。探究问题的成因，大多是对公司下发的标准没有彻底理解或者是彻底执行。通过在验收过程中的问题曝光，以及咨询组专家的及时点评，各分厂认识到了自己工作中存在的不足之处，为今后全公司推行现场6S管理再上一个新台阶打下良好的基础。  

第三,总结经验。  

在整个检查过程中，一些做的好的单位及时总结出了宝贵的经验。如机修厂在针对现场环境保持时间短的问题上，提出了对策：建立6S检查小组，工段之间形成竞争气氛。并提出“培养员工良好的素养，是6S管理的根本”的理念；六轧厂提出：“领导重视要带头、现场检查严从严、整改落实要问责”的管理思想，提出“习惯若不是最好的仆人，便是最坏的主人。良好的习惯、文明的善举，往往就在随手之间”的理念。在推进中由过去的“谁管谁愁”切实转变为“谁做谁优”。一炼铁三分厂在推进中根据实际情况，对工段长和班组长首先进一步开展6S培训，随后按照公司下发计划逐步落实，并将7#高炉作为6S推进试点单位。在推进取得实效的同时及时安排其他工段班组长和工段长进行参观学习。将期初延续以往的管理手段“以罚促进”，及时调整为“以奖促进”，对工段相关亮点进行奖励，取得不错效果。组织多次义务劳动，发挥了极大作用，使全厂形成一种“团结一心、无私奉献”良好工作氛围，克服了一个又一个难点。  

第四，提高标准  

通过此次验收，推进办在验收各分厂推进工作的同时，及时发现了目前推行标准中存在的不足，将对照发现的问题及时对现行标准进行及时补充和调整，为公司下一步现场6S管理全面提升打下坚实的基础。