以下是6S现场管理培训公司为大家分享的某检修设备车间员工6S管理心得：  

2015年6月底，车间实行6S管理，我们积极配合车间参与了此次活动，在活动的过程中我们深刻地认识到6S管理是一个全方位的管理系统。“整理、整顿、清扫、清洁”即强化管理现场，优化质量环境，为职工创造一个舒适的工作场所；“素养、安全”即提升员工素质，提高工作效率，保障车间安全生产，建立铁杆班组，塑造良好的神朔形象。  

分享检修设备车间6S管理心得

6S的本质是一种执行力的文化。将基础性的工作落实到位，6S强调地物明了化、人的规范化。通过活动来改变人的思考方式，树立企业品性的标志。6S精益化管理即对人行动品质的管理，对作业流程的管理，对物得规范管理。  

6S的真意在于整理（从作业技能的角度考量），为使工作能充分发挥应有的技能，应具备哪些必备的物品及应有的流程。整顿（以作业流程合理化的角度考量）在于考虑逆流的合理化。清扫（已发掘问题点的角度）在于点检。清洁在于彻底改善。若不彻底加以解决，会养成忽视，敷衍的心态。素养在于训练与纪律，安全在于尊重生命、排除危险。  

通过6S管理活动，规范工作和生产现场，培养员工良好习惯，不断提高素养，保证机车质量，把6S的管理理念落到实处。  

6S管理重在细节，也难在细节。因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。  

例如：以前，工具，有个人使用的、有公用的，有各种螺丝刀、不同大小的棘轮扳手、加力杆、转接杆、螺丝等，大大小小，长长短短，种类不少，件数更多，全部放在工具箱里或工具柜里叠加在一起，不便清理和使用，遇有大检查就大清理一次，平时“忙于”工作，这些“细节”自然就被忽略了，如果不实施6S管理，让这种状态继续存在，其隐患很多。  

一是需用工具时，就在工具箱里翻找，费工费时，因为“多余的动作就是浪费”；二是翻找工具时，工具间摩察而导致损坏；三是上级检查，才整理，临时抱佛脚，手忙脚乱，不能长时间保持；四是由于未对工具定置定位，工作者对工具无数，工作易出差错，存在严重的安全隐患。“两整两清”后，以上情况得到根本性改变，你可在任何时候、查看任何班组工具，都是整整齐齐，一目了然，定置定位，“一个萝卜一个坑”，“两整两清”把在用和不用的工具进行了清理，把使用频率高低的工具进行了区分。现在取用方便，责任明确，看上去给人一种舒服的感觉。这看似简单，定置定位，一一对应，正确区分，分类摆放，统一标识，规范管理，它需要把很多细节的事情做到位，而且要天天检查，随时保持，养成习惯。  

现在我们车间的6S工作开展的非常顺利，按6S要求去做我们的工作会更有秩序、更得心应手，会给我们带来更多我们意想不到的便处。