以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”为内容的6S管理，为制造型企业的生产现场管理创造了辉煌与卓越。天下大事必做于细，天下难事必做于易，正是6S管理的推行，促进了企业质量文化的形成，让员工养成了按标准做事的习惯，养成了认真对待每一件小事的习惯。规范与细节决定质量成败，6S管理推行的同时有效的提升了员工的素养和产品的质量。6S管理咨询公司强调工厂在实施6S管理时，要注意：只有不断地改善才能使6S管理之路走得长远。那么工厂如何进行6S管理改善呢？以下就是分享的工厂6S管理改善步骤：  

工厂现场6S管理改善步骤

6S管理步骤一：现场布局分析改善  

现场布局是否合理？人流、物流是否畅通？现场布局的合理性是6S工作的基础，  

现场布局分析现场是否有布局平面图  

各信道布线是否合理  

搬运距离是否最短  

生产线布局是否合理  

设备布局是否合理  

物料的拿取时间是否最短  

6S管理步骤二：现场流程分析改善  

现场流程分析，是从现场作业和工序的角度，分析哪些工序可以缩减或组合。  

现场流程分析是否有作业流程图  

作业流程顺序是否合理  

是否可以将重复的工序进行删减  

作业流程过程是否可以优化  

通过对现场流程进行分析，对不合理的工序合并或删除，对不需要的工序进行减少，使流程运作流畅，提高工作效率。  

6S管理步骤三：现场设备分析改善  

现场设备布置是否合理、设备的维护保养、点检、设备的“5S”工作是不容忽视的因素。  

现场设备分析设备布局是否合理  

设备点检是否得到执行  

设备维护保养是否执行  

是否考虑对设备安全防护、污染的处理  

设备是否进行自主保养  

设备状态是否良好  

通过对设备进行分析，发现设备维护保养的问题点，根据检查的结果，有针对性的采取才措施，提高设备的可动力，提高生产效率。  

6S管理步骤四：现场时间分析改善  

现场时间分析每个作业时间是否均衡  

物品拿取时间是否合理  

作业时间与非作业时间是否合理  

流程时间是否合理  

无附加值的作业是否太多  

生产周期时间是否满足客户要求  

6S管理步骤五：现场动作分析改善  

现场动作分析是通过作业动作与物品、工装的有效配置，实现动作经济，生产效率提高，使作业时间缩短。  

现场动作分析物品、工装是否附合三定原则  

手的动作范围是否合理  

作业高度是否在操作范围内  

作业动作是否符合人机原理  

机械动作是否符合程序化和标准化  

6S管理步骤六：现场物流分析改善  

现场物流分析是通过对现场物流是否畅通及与生产的关系，  

现场物流分析物流布局是否合理  

现场三定是否得到落实  

物料管理是否进行A、B、C分类  

物料仓储是否符合要求  

呆、滞料处理是否澈底  

通过对现场物流的分析，找到物流管理问题的症结所在，使物流布局合理，将生产物料分阶段分批量投放，均衡安排生产，对不良品进行处理。对物料进行分类，制成目视管理。  

6S管理步骤七：现场搬运分析改善  

现场搬运分析是通过搬运方法、路线及物品、设备的合理配置，减少搬运浪费  

现场搬运分析搬运距离是否最短  

搬运场地是否合理  

物品放置是否合理  

搬运设备是否定期保养  

6S管理咨询公司总结：进行6S管理改善需持之以恒，而不是只说不做或者是一时兴起，并且要切合企业实际情况，6S管理的最终目的是使每个人都养成一个好的习惯，从本质上提高产品质量。企业通过推进6S管理可以有效地为品质、成本、交货期、服务、技术、管理等六大要素达到最佳的状态提供保证，最终实现企业的方针目标。