6S管理是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。随着6S管理在企业中的实施，6S管理被很多中大型的企业所导入。6S管理在企业中的实施，很好地改善了企业的生产环境，提高了企业的生产效率等。那么企业实施6S管理应该从哪方面着手，全面向安全标准化推进呢？6S管理咨询公司总结出以下几点：  

企业6S管理促安全生产标准化

一、6S管理整理整顿、定置规范化是基础。  

根据生产现场实际运作，对工作区域划分、工具器具、货品管理等进行细化、完善，明确分工到个人；现场通行道路整治，对设备墙面、窗户的粉刷及更换做统一标准；工具哪里取回放到哪里原则，增强标准意识。  

二、生产现场设备管理，工器具使用放置，是否标准规范，标示牌的悬挂是否规范等。  

在设备检修中融合企业设备检修标准化规范，查看各项步调是否协调有序，确保6S管理在工作中实际进展。  

三、培养职工良好习惯，提高素养。  

6S管理梳理各项工作秩序，同时也深入影响到职工的思想意识，引导职工上标准岗、做标准活，规范一言一行，将自身形象融入到企业形象，促进积极转变被动思想提高素养。  

强化安全生产保障体系，从以下四个子体系内容考虑：思想保证体系、组织保证体系、工作保证体系、监督保证体系。企业运营6S管理，进行长期坚持推行，达到素养阶段，就必须实行分工管理、逐级负责、全面监督、层层考核。坚持全员、全过程、全方位、全天候的管理原则，突出系统管理的思维方法。  

6S管理非仅大扫除活动，落实到细节，精细化落地推行，长期坚持需监督检查、薪酬绩效等结合，促进形象与内部的共同提升。