6S现场管理就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段，对现场的各种生产要素，如人、机、料、法、环，进行合理配置和优化组合的动态过程，通过计划、组织、领导、协调和控制等管理职能，以保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。

7S管理咨询公司指出：6S管理源自日本的现场管理，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

一、6S现场管理的内容

6S是6个以S开头词语的缩写，指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个方面。

整理，指将不必要的东西清除掉；

整顿，指确保必要的东西在必要的时候能够立即使用；

清扫，指把必要的东西和场所都清扫干净，尽量不要留下垃圾和脏物；

清洁，指维持整理、整顿、清扫的成果；

素养，指使每位成员养成良好习惯，遵守规则；

安全，重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念。

二、6S现场管理的意义

6S现场管理一方面基于人机功效、人性化的角度思考管理的标准，另一方面基于维持产品质量的角度，消除有可能威胁产品质量的因素，防范于未然。

1、管理基础：虽然6S看起来不是什么能够成为“丰功伟绩”的活动，但却是其他一切管理方法和工具的基础。

2、企业文化：降低了企业生产成本，提高了企业形象，改善企业精神面貌，形成良好的企业文化；

3、习惯养成：提高了生产效率、降低了劳动强度，同时也培养了员工生活管理的习惯，并加强了安全管理，减少安全隐患；

4、保证品质：减少生产故障、保障品质，缩短作业周期、保证交期，提高库存周转率。

三、6S现场管理实施流程

6S现场管理实施进行的流程大致如下图所示：

6S现场管理实施流程

6S现场管理培训是从上至下而行，培训初期最难的不是真正改了什么，而是如何把这种理念输送到公司所有人的脑海中。6S实施的核心为：

1、全员参与

要达到全员参与的效果，一方面整个推行过程要得到公司高层领导的足够重视，另一方面推行小组的各个成员要真正发挥其相关的职责并参与行动，为其行动负责。全员的责任如下表所示：

6S改善全员参与职责

公司高层领导——亲身参与6S启动、发言并督促6S进行，为改善的需求提供绝对的支持；

推行小组人员——责任区域划分，承担责任，负责到底；

现场管理人员——以身作则，自己先接受，再指导员工进行改善；亲身参与每一次的现场检查，找出问题，发言总结；

员工——服从安排，积极参与。

2、持续进行

现场改善是一个长久持续进行的过程，需要上下的沟通，了解大家对6S改善的真正看法及意见，想明白了才能做得明白。通过会议、评比等不断强化6S观念，让其深入人心。

3、制度保障

制定成文的执行标准，包括操作标准和执行制度；对评比结果制定合理的精神和物质奖惩。

四、辅助6S现场管理的工具

1、目视管理

目视管理针对生产现场的物料、半成品、品质、设备工具等进行标识，以视觉化的工具，进行管理；

2、看板管理

看板传递信息，统一认识，主要用于对6S观念的强调，对改善结果的公示等。

实施6S现场管理需持之以恒，而不是只说不做或者是一时兴起，并且要切合企业实际情况，6S管理的最终目的是使每个人都养成一个好的习惯，从本质上提高产品 质量。企业通过推进6S管理可以有效地为品质、成本、交货期、服务、技术、管理等六大要素达到最佳的状态提供保证，最终实现企业的方针目标。