做TPM一点不能急，一些步骤必须要遵守，否则就会前功尽弃。第一步是培训， TPM需要大量的培训，在前期开始前，以及实施中，都要不断地进行，里面除了涉及到一般的5S，七大浪费，QCC，QC七大手法外，还有MTBF，MTTR分析，动作分析，时间研究，工序分析等等，设备原理，等等，这些搞下来有好几十场不同内容的培训了。

TPM管理模式

一、首先清扫设备

清扫主要是包括外部清扫和内部清扫，主要是通过打扫角落，对企业进行清扫和维护，包括一些普通的润滑、紧固等，这样子从而达到维护设备的效果。

二、再次，管理好日常的保养效率

很多企业，对设备的维护保养效率基本处于没有管理的状态，他们通常只是给定一个总保养时间就算管理了。例如我们经常一些企业的什么周保4小时，月保8小时；或者一级保养几小时、二级保养几小时、三级保养几小时等等。但这仅仅是一个很粗略的管理。

要管理好日常的保养效率，包括自主保养和计划保养，都需要认真做好保养作业指导书的管理。一方面，需要有明确的文件说明例性保养作业的步骤和要点。这些步骤需要尽可能详细。例如在博世（BOSCH）的工厂，连保养过程中的在设备周围的行走路线都做了明确的标识；另一方面，需要明确每一个步骤的时间。这一点对绝大多数的企业来说，是很难做到的，因为这需要企业具备相当深厚的管理基础。在明确了保养的步骤、顺序和时间后，对每一次的保养作业，都需要记录实际的保养开始时间，保养结束时间，以便日后做统计分析和管理设备效率。

三、最后是大力鼓励是个别改善

个别改善，也可以理解为消除设备重大、紧急的问题。是需要象QCC活动圈一样，由一个小组来共同解决一些设备上的突出问题。其开展形式和QC活动差不多，需要全体公司的员工都积极参与进来。

对于一些设备工程师和管理者，一般来说，基本都具备了设备改善的基本功。对于一线员工的设备改善能力，很多公司可以说是基本为零。那么，怎么样提升一线员工的改善能力，本人建议：

首先要培训一线员工的改善意识；我发现很多工厂的员工对改善一点意识都没有，因为在他们眼里，连什么是改善都不知道，也许很多人会说他们工厂不会，但我可以肯定的是，10家公司里，起码9家公司的一线员工对改善都没有好的意识。所以意识的培训，就很重要了。不要说员工，甚至我见过很多专业的顾问，都对改善不理解，我们这里说的改善是Kaizen，而不是Improvement。二者是区别的。

其次要培训足够的改善知识，你面对的是一线员工，所以他们的知识都很肤浅，怎么给他们培训一些改善知识，需要很好的技巧。

最后改善欲望的调动，很多公司的员工都没有改善欲望，不管他们对公司满意与否，对于是否比一般工作多余部分的改善，没有动力。怎么调动他们的积极性，我在其他帖子里谈过，这里我们不多讨论这个问题了。

四、时刻记住TPM的结果是要什么

我见过一些企业实施了TPM，是做的不错，但结果往往没有很好的体现。

究其原因，我发现，他们做到最后，往往是把TPM里面的三个结果要素的其中放到一边凉快去了。很多公司经常没把产品合格率搞好，是他们觉得这很难搞，而提高设备的时间效率和性能效率是否更有兴趣。

衡量TPM的一个重要指标就是设备综合效率OEE（OverallEquipmentEfficiency），而OEE则是设备性能效率、时间效率与合格率三者的乘积，所以想要提升设备的综合效率，就不能忽视了对质量的改善。

在TPM实施的过程中，有很多小活动，如何使这些小活动最终对设备的OEE产生贡献呢？或者说如何使大家明确这些小活动是没有偏离提升设备OEE的方向呢？

6S管理培训公司寄语：我们在做TPM的时候，很多工厂，我发现小型设备长，在这个过程会有设备购入，这些东西在TPM的实施期间很容易被忽视，反而是实施完后还不会。所以在实施TPM过程中，对设备管理的一些体系要正规建立成系统。还有，对新这个期间的新进设备要特别注意管理。