中国是全世界制造的大本营，各式各样的产业在中国蓬勃发展，然而企业这些年来也面临生产设备经常故障的问题，对这个问题困扰最深的莫过于连续型生产的产业了，如化工、制药、发电厂等产业，因此以下我们就以TPM管理如何帮助一家中韩合资化工企业实施的实际案例，做一个详细说明。

很多化工企业意识到TPM管理对企业自身的作用。分享下面公司对推行TPM管理的成功：

TPM全员自主保全

1、LGDAGU公司的生产特点。

天津LGDAGU化学有限公司是由韩国最大的化学公司LG化学和天津渤海化工集团合资兴建的生产聚氯乙烯树脂(PVC)的中韩合资企业，采用悬浮法生产聚合度700到1300共四种型号的PVC树脂。公司的生产及包装设备均从国外进口，采用世界一流的工艺流程和生产管理方法，具有如下特点：

(1)具备设备先进，生产效率、产品质量要求高等特点；在产品配方研究、开发新产品等方面有满足新的潜在需求的能力；(2)一般传统认为影响产品质量的因素是人、机、料、法、环，在自动化水平提高后，产品质量和生产效率主要受机器设备状态的影响。(3)生产具有连续性，生产过程中会产生大量的质量数据信息。这些信息成为各部门、各环节的共享资源，以保证及时反馈和控制产品质量，通过保证过程质量和工作质量来确保产品质量。

2、TPM活动的导入。

LGDAGU于2001年正式开展TPM活动，公司成立了TPM推进组织机构及TOP诊断委员会。TPM活动推进计划分为三个阶段。第一阶段为启动期，主要是6S咨询管理和自主保全的推进，目标使工厂干净起来，实现无损失工厂的目标。第二阶段为发展期，各项活动逐步深入。第三阶段为稳定期，自主保养体系稳定，计划保养体系完善，品质达到6-Sigma的理想状态。

全员生产维修，即全体员工参加的生产维修、维护体制。TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加、并以小组活动为基础的生产维修活动。TPM涉及到设备终生的、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。TPM小组活动通过对现行状态的评估，找出问题的不足，制定改善措施，建立标准化体系，从而使设备状态不断改进。

TPM小组活动的思想是：(1)每个成员都能提出合理化建议；(2)每个成员都能自觉、自主地参加6S咨询活动；(3)每个成员都能熟练地掌握设备管理现场标准化作业程序；(4)每个成员都能自觉地进行自我检查和评估；(5)小组具有自主维修的能力。

3、现场活动从6S活动开始。

6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。企业在生产现场实施6S运动，能够创造一个安全、清洁和愉快的工作环境，反映企业良好的精神风貌。整理，指将不要的东西扔掉，将有用的东西摆放好；整顿，即把有用的东西加以定量、定位，按照其使用频率和目视化准则，科学、合理地布置摆放整齐，以便快速地取用；清扫，指经常打扫工作场所周围，保持干净；清洁，清除所有的废气、废水、粉尘等污染源，进一步保持干静、整洁；素养，是6S活动的核心，是指要保持自己的“行为美”，即要养成有礼貌、遵守各项纪律和规定的好习惯。

要搞好6S运动，必须提高员工的认识，依靠组织管理、规章制度，进行检查考核，并坚持不懈地进行下去。6S是进一步改进质量的基本原则。公司开始实施6S时，工人持怀疑态度，但是实施的结果却是令人鼓舞的，它使员工懂得了强调常组织、常清洁和常自律对工厂内良好的气氛和相互支持所具有的重要性，还懂得在他们个人生活当中也应该用6S法，因为所有的6S活动都有助于改善公司内的人际关系。6S管理咨询提出了一些不同于以前的工作方法规则。6S文化具有国际性，只要存在着对某一共同目标的承诺，就可以将6S法活动同任何工作环境关联起来。

4、推行可视管理活动。

为了对现场各种设备设施的运行状态能够一目了然，便于清扫和操作，提高工作效率，使故障防范于未然，公司对于现场的各种阀门、管道、工作台、相关安全设施、流体方向等都做了标记和标识规定。

5、定期诊断工作。

为了有效地推进TPM活动，必须对改善进行定期诊断。诊断分内部TOP诊断委员会进行的每月诊断和由韩国TMI咨询公司专家顾问进行的定期诊断及咨询，诊断重点为自主保养、计划保养活动，诊断对象为生产部门及公务部门。如TPM开展初期诊断发现如下问题：

（1）LGDAGU是投产4年的设备密集型工厂，故障逐渐增多；（2）因扩建等原因未进行有体系的设备管理；(3)人员不足，大范围的TPM推进有困难，影响生产性及质量的设备变动原因较多，亟需改善。

诊断后公司制定出一套适合LGDAGU的TPM活动计划：

(1)为了提高质量和生产性，需要通过全员参与的TPM活动建立革新活动的基础；(2)正确调查影响生产综合效率的因素，同时推进个别改善活动；(3)作为设备密集型工厂，重复强化自主保养活动1～3步；(4)为了实现中长期目标，推进各部门的小组活动、改善活动、自主保养活动等。

6、TPM的推行效果。

LGDAGU全面生产性维护计划所产生的结果是：停工停产的次数下降了50%；设备效率提高了，同时生产力也上升了。推行TPM的成效还体现为：(1)通过全体职员参与提高了所有设备的工作效率。(2)提高了设备的可靠性和维护性，从而改进了设备质量，提高了生产力。(3)提高了员工操作和维护设备的能力。(4)通过自发维护形成了一个有活力的工作环境。

5S管理培训公司寄语：走过很多中国企业，特别是很多化工企业，当前的基础工作未能落实，且管理的工作亦不到位，尤其是TPM，长期以来均未能有效的被执行，做好基础管理工作是公司运作的命脉；我希望企业能解决5S及TPM的问题，同时通过TPM有效实施，可以建设高效的班组，打下坚实的基础，更加有利于整体管理能力提升。我建议我们的企业，不盲目追求工具高精尖，而是要看我们现在最需要解决的问题是什么。