6S管理的推行不可盲目的进行，在初期必须有专业的咨询老师指导，或者公司引进专业人才，初期宣传必须到位，如果对6S管理认识的不深刻，那么想要取得成效是相当不易，下面小编就总结广大企业在6S管理方面存在的一些误区。

整洁的6S管理环境

6S管理活动在很多企业都有推行，但真正取得成效的企业并不多，原因在于在实际的推进过程中，存在以下误区，这是广大企业在在推进过程中必须深刻认识的。

（1）思想上高度重视，行动上马马虎虎

6S管理的先进性不容置疑，对施工现场的成效也是有目共睹，所以很多企业的高层都希望借此来提高本企业的管理水平，有的甚至不惜重金请来咨询公司进场辅导。但普遍存在的一个问题就是：方法我引进来了，甚至人我也请过来了，剩下的事情就全权委托咨询公司或者下级干部，口头上喊得很凶，但行动上却显得不够重视，领导最多不过是听听汇报，骂骂人，没有真正深入到施工一线，了解实际的困难。只是不停地要求施工队长、班组长，当他们不能按时完成顾问或者推进办安排的各项工作时，就开始责备他们。现场管理要求我们遵循“三现”的原则，采用持续改善的思想，不断追求现场的提升。现场管理包含了很多内容，但其中很重要的一条就是管理人员必须亲自到现场去巡视，去看、去听、去了解，然后亲自动手进行改善，或者亲自帮助他们改善。

6S管理看起来简单，但也正因为其“简单”，所以真正要做好，甚至长久维持，绝不是一朝一夕的事情。因为6S管理的成效，最终是需要借助员工行为习惯的改变来达成的，形成素养，而行为习惯的改变不是一天两天，也不是做几场培训，喊几句口号，贴几张标语，简单做几件改善就可以达成的。硬件的变化可以通过投资、通过集中某些资源来达到，但软件（思想意识和行为习惯）需要不断的培训教育、不断地监督检查、不断的熏陶才会取得效果，所以各级领导干部，特别是施工一线的中基层干部，必须首先改变自身的意识，以身作则，率先垂范，以实际行动影响和改变员工。

（2）小部分人参与，大部分人旁观

任何事情，仅靠一己之力是不可能做得好的，6S管理概莫能外。如果仅仅把6S成功与否的宝完全压在顾问公司或者推进办以及各级管理干部身上，不能充分调动广大员工的积极性，就不可能把这项活动做好。为此，必须成立以班组为主的6S活动小组，建立小组活动看板，发动员工自己查找自己工作区域或工作过程中的不合理，自己寻找改善方法并尽可能自己动手实施改善，这样一来，员工不仅能够参与进来，而且对于自己亲手制作的改善成果也会很用心地维护。只有这样，才能确保事事有人做，人人有事做，实现长效管理的良性循环。

（3）施工人员素质低，流动性大，做了也白做

这也是很多企业做不好6S或不做6S的“最充足理由”，可是我们有没有反过来想一想，正因为员工素质低，我们才更需要抓基础管理，通过这样的活动，逐步提高他们的素养；正因为员工流动性大，我们才需要形成一系列的作业标准和行为规范，这样可以减少我们培训新员工的成本和管理的成本。更何况，“员工素质低”根本就是错误的认识。我承认部分员工的文化水平不高，但这并不能代表他们的素质不高。通过我公司一年多来的6S推进实践证明，一些人原本认为的素质不高的员工，在整过活动过程中，表现出了极高的素养，不仅做出了很多令人拍手称奇的优秀改善，而且也通过这样的活动，挖掘出一批优秀的基层管理班组长，正是他们兢兢业业的工作，给我们的施工现场带来了巨大的变化。

（4）将6S管理作为一个阶段性的任务来推进

海尔集团的张瑞敏曾说过这样的一句话“把一件简单的事情做好就是不简单”，他甚至举例说“叫一个日本人一天擦六遍桌子，他会不折不扣做下去，但叫一个中国员工一天擦六遍桌子，也许就是第一天六遍，第二天五遍，到后来就干脆不擦了”。正如上所述，改变一个人的习惯不可能一蹴而就，所以，6S管理必须持续不断地开展，这也就是为什么说“6S只有起点，没有终点”的道理所在。

（5）施工任务紧，没有时间做

这是很多中基层干部对待6S管理活动的态度。殊不知，细节决定成败，如果现场管理不到位，任何一个细小的失误，轻则给施工带来不便，重则可能发生重大事故，如物品的随意摆放，就会需要更多的寻找时间；一个螺丝的松动，就有可能引发设备故障；一根电线的随意搭接，就有可能导致重大的安全事故，这样的事例可以说举不胜举。

5S管理培训公司点评：一个企业引进新的管理方法或技术，员工都会经历一个从陌生到熟悉、从本能排斥到主动接受的过程，所以宣传工作就显得十分必要。