TPM源自美国的PM管理模式，首先应用于设备的预防保全。日本人引进PM后，将其原理应用与企业的生产性提升，通过八大支柱活动开展全面的预防性维护，成为TPM全面生产性维护。

TPM与精益生产

美国人发明的“PM管理”被日本人改造成了“TP运动”：NEC使之演化为TPM，而“丰田模式”则成为企业界竞相模仿的对象。

“要对作业量做出细致的分配，使其没有高峰低谷，平缓流动；工人可以持续、稳定地生产，既没有一台空闲的机器，也没有一个空闲的工人。工人具有多种技能，机器性能富有很强的适应性，零件既不会多余，也不会出现断档。在生产过程中，工人们必须从事他们应当做的分内之事，逐一检验他们所用的零件有无次品。”这便是丰田采用的生产方式。

旨在改进和提高的“改善”是丰田最常用的词汇之一，它们将之定位为“持久的改善”，它是TPM的核心。“管理者希望班组工人不仅热爱本职工作，还要不断想办法改进其工作质量，提高其产品品质”，埃德温·莱因格尔德在《驰骋天下》一书中说。

“丰田模式”在西方的推广，被认为是报恩行为，“因为丰田公司从西方传统产业中获益匪浅”。他们的生产方式被称为“精益生产方式”，而其与TPM的思想以及行为准则，如出一辙。

于淑珉决定在海信推行TPI/TPM，源于2001年冬天她与韩国三星SDI（三星数码视界）社长金淳泽进行的会谈，那场会谈的细节因为涉及商业机密，如今不可考，然而可以确定的是，于淑珉得到了从三星SDI嫁接而来的管理革命真传。

她既看到三星SDI的成功，又计划对三星SDI深圳公司进行考察，引入TPI/TPM管理模式的念头便在她脑海中诞生。

于是她问三星SDI成功的秘诀是什么？

金淳泽的答案当然是：TPI和TPM。

当于淑珉试探性地表示了引入TPI和TPM管理模式时，得到了对方爽快的答复。的确，海信是三星SDI的客户，这个理由不足以支持金淳泽的爽快。三星SDI在中国等离子电视市场上有所图谋，而海信是最好的合作伙伴——金淳泽之意显然在此。

他们的共识是在海信推行TPI和TPM，前者是全员劳动生产率创新的简称，即通过组织创新活动，使劳动生产率产生飞跃性的提高；后者则是全员劳动生产率保持的简称，目的是在各个环节上持续不断地进行改善，积小善为大善，最终达成整体上的创新飞跃；同时通过标准化活动，将创新取得的成果持久地加以保持。

那次“于金会谈”使于淑珉女士得到意外惊喜。她在面朝大海的海信大厦内引发一场管理革命，这场管理革命将从东海西路17号开始，向北、向西、向南、向东，波及海信所有的细小“单位”。对于海信的未来，它异常重要，甚至超过了任何一个新产品项目。

5S咨询公司寄语：中国企业越来越注重借鉴外部的先进经验和管理方法，纷纷开始导入TPM活动，以其尽快与国外企业缩小差距。但是结果往往不如人意，中国企业应抓住TPM活动的本质，至于复杂的程序和方法，只是本质内容在实践过程中的必然的结果。