丰田通过5S管理的办法在日本企业中脱颖而出，虽在日本，工厂中都是一片清洁和井然有序的工作环境。是什么造就了丰田的神话？是什么让弱小的丰田最终战胜强大的对手？是什么让丰田人在落后的情况下，通过半个多世纪的努力一步一步走向世界汽车制造业的顶峰，称霸全球汽车产业？又是什么使丰田70多年保持盈利，成为全世界汽车制造业最赚钱的公司？丰田的强大究竟靠的是什么？6S现场管理咨询公司将带你诠释什么是丰田5S管理。

什么是丰田5S管理

丰田5S管理体系的成功，是组织文化体系的成功，是对美国式管理体系的突破。那么，我们就不能像大多数研究丰田的书籍一样，掉入精益管理的操作细节，而是要在一个全新的高度观察丰田，那就是找到丰田的管理模式入口在哪里。

找到了丰田5S管理模式的入口，我们才会找到中国管理模式的入口，而找到了中国管理模式的入口，我们每一家公司才会真正找到自己的归宿，才能把“无根”的浮躁心情平静下来。

在丰田公司中，丰田的员工太不一样了，他们工作不仅认真负责，还会着了魔似的为公司贡献各种小“点子”，以消除工作中的各种浪费、降低制造成本。丰田推行的是5S管理，通过5S管理方法，他们把严格的秩序观念灌输给工人，特别是管理层。5S方法背后的逻辑是，工作场所的清洁、有序和纪律是生产高质量产品，减少或杜绝浪费，提高生产率的基本要求。

5S表示五个日语词汇：seiri（清理），seiton（整顿），seiso（打扫），seiketsu（标准化），shitsuke（训练和纪律）。

一鼓作所，发起5S战役

实施5S推行活动前，第一件事是给工作场所拍照。这些照片在5S法全面展开时，用来做比较。仔细标明每张照片的拍摄地点，以便得到照片拍摄前后的对比。相比都要注上日期。要拍彩照，对实施颜色管理有用。

清理场地任何工厂都有许多没用杂物。用红牌作战法给它们做上记号，使任何人都能看清楚哪些东西该处理掉或搬走。制定明确标准，"什么时是必需的"，"什么是没用的"，免得引起争论或给人借口。牌子要由不直接管有关机器和作业区的人去挂。

整顿仓储清理完毕之后，用字母、号码，给每台机器及其存放地点编一醒目的大标签。整顿他库时，记住三个要点：什么东西，放在什么地方，放了多少。所贴标签就能让所有人对这三个问题一目了然。开放型仓库比封闭的好。如果模具和工具藏在有锁的柜子、箱子或抽屉里面，别人看不见，仓库很快就会被翻得乱七八糟。

固定打扫程序有三大块地方要打扫：仓库区、设备和周围环境。最好把工作场所划分成小块区域分配任务，然后列表排定值日顺序。轮流打扫是好办法，特别是对公用区域而言。画出清洁责任图，排出打扫时间表，确定各个人的清洁时间、地点和清洁内容。把责任图和时间表挂在人人都能见得的地方。建立起每日五分钟打扫习惯。听起来五分钟太短，做不出象样的事情，但如果打扫效率高，做出的成绩会让你吃惊。

制定工作场所清洁标准只要每个人都出把力，工作场所就能始终保持干净清楚。窍门在于记往三"无"原则：无非必需物品，无乱堆乱放、无尘土。在所有5S步骤中，影响最大的要算整顿工作。复查很重要，可以用表格作评估。

实行视觉控制开展富有建设的性的批评是实行5S法训练和纪律步骤的基础之一。最理想的是创造一个工作场所，在此一眼就能看出缺陷，因而可以采取措施补救。同起步时拍的照片相比，工厂应该有前后照片展览的好时机。把照片张贴在大家都能看得见的地方。把5S成果附在照片旁边。如有可能，奖励成绩最佳的作业区的员工，激励他们进一步改进。

再接再励，深化5S攻势

如今你的厂子干净了，务必保持下去。这只是5S活动的开端。不能踌躇满志，要努力使5S活动成为习惯。

限制库存既要逐步减少库存，又不能干扰生产。可以用红色记号（线条、标签和牌子）标出最大库存高度，再用黄色记号标出最低高度。然后逐步降低红色标记。这样做将会形成严格的库存量制度，使生产在紧库存的条件下顺利进行。

易于取用和放回物品用斜线做出物料基准记号，使人从远处就可看出有没放乱。在所有的模具和工具上写上名称，编上号码，在各自的正确存放位置画出轮廓图。工具最好存放在与之一同使用的机器旁，并依据使用顺序码好。把每种物品都标上一种颜色，这样一眼就能认出来。

坚持打扫和检查目标是通过有效的扫除和检查实现无故障、无操作失误、无间歇停工。凡是和生产过程有关的东西都应弄干净并做检查。实行分片包干。定下来打扫次序每天打扫。一旦打扫和检查的办法制成了表，就要马上执行。维护工作由工人自己做。

维持清洁三个要点，什么东西，放在什么地方，放了多少，是否都在起应有的作用？对清理工作场所和仓库的多余杂物有没有可循的标准？如有东西该清理了，谁负责把它弄走？秩序能否迅速恢复？尘土是否会马上清除？人们对清理、整顿和打扫的原则习惯到什么程度？该做检查了。

全厂坚持一个标准纪律的前提是严格的标准。领导应能做建设性的批评和接受批评。一发现有秩序混乱的蛛丝马迹，应当立即予以纠正，并且要做得合情合理。如工作场所明显纪律松驰，领导应当向班组长提出建设性批评意见，但不要针对一般工人。班组长对创造工作间的风气负有责任，他的投入会对工人产生积极影响。

防患未然，巩固5S战果

5S法在工厂里逐步建立并形成习惯之后，你应该瞄准加入世界一流公司行列的目标。而这意味着更要加油干。

杜绝多余物品如果总是清理出相同的多余物品，就要设法弄清为什么那些物品会重复出现。与其在每次出现时亡羊补牢，不如未雨绸缪做好预防。通过把系统合理化，杜绝过度生产，就不必为清理它们操心了。这就是说变整批生产为平衡生产，变零部件的集中交货为多资小批交货。

避免混乱你当然可以把模具和工具放回原处，尽量把它们规整有序，但仍免不了糟乱。你得究其原因，改变思想方法，别总想"东西很乱，我得把它整理好"，应该想"东西很乱，怎么造成的？"

为什么仓库凌乱不堪呢？或许可以发现以下原因：

•放料的地方不固定，或者定得不明确。充分运用5S，特别是它的三个要点。

•没有遵守规章制度。在全厂上下加强纪律。

•存放的物品过量，超出5S三要点的要求。制订只存放必需物品的库存制度。

维持清洁效果尘土到处降落，人们往往看不到。风、水、油、工作服、鞋底、轮胎（如各式叉车轮胎）等等都能使全厂尘土飞扬。除非消除成因，不然尘土必定从天而聊。采取对策防止尘土破窗而入。双层玻璃和聚乙烯窗帘可解决问题。采用不产生尘土的生产手段，如无屑钻法。

防患于未然整齐和清洁反映了全面效率。预防标准化在于充分运用5S的预防步骤：预防性清除、预防性整顿、预防性打扫。需要了解工厂的弱势所在，全力以赴去改进它们，发扬光大工厂的强项。通过掌握5S的前三个要点及加强标准化，工厂就能成为典型的5S工厂。

使训练系统化创造一个环境，在这种环境里工作自然而然地沿正确方向进行。建设性批评固然没有多大用处了。事故和失误的数量只能通过系统化的教育和纪律减少。

工厂每年花几个月时间在全厂贯彻5S。可以举办各种类型的活动，包括5S研讨会和5S竞赛。厂长和其他上层领导一月一次巡视工厂，并对每部门的5S进展做出评价。

还有一个办法是创办一分5S简报。在工作场所当然不易进行全面教育，但在早晚碰头会了，根据5S简报中所列要点上五分钟5S课还是完全可行的。