在企业领导人在准备导入工作后，并在我们企业开展了5S管理的推行活动，我们就从5S开始，相信5S三什么大家都很清楚，无非就是扫扫地，倒倒垃圾，也正是这样，公司上下没有一个人愿意参加5S的培训课，5S一直难以推行，执行也一直不能到位，大家都并不怎么重视，心里也一直纠结着这样的一件事情，如何才能把5S弄好？对于这一切，我们并不打算就此罢休。

5S管理推行案例

接下来的工作我们首先瞄准了目标，为什么大家觉得搞5S三浪费时间，为什么大家不喜欢搞5S，为什么大家不能准确的理解5S，针对这一切，我们开始了一连串穿的新计划，问题总是需要人来解决的，而我们也就在工作中开始去解决这样的一些问题。

首先第一目标锁定的是员工，发现了一个共同的问题，大家更本不知道什么是5S，更不知道为什么要执行5S，对5S毫无认识观念，第二目标是各部门组长，技工人员，他们对5S只是有听说，至于到底什么是5S管理，执行5S管理对工作有什么好处，对管理有什么帮助他们也不了解，第三对象是各部门主管，在大部分部门主管心目中，5S就是应付领导视察，而非工作需要，更多的认为5S浪费时间。第四对象三公司老板，老板认为5S是对机械和设备的保养，可以减少机械设备的损坏。

针对这样的一种状况，我们开始从新设定5S推行的课件内容和课件思路，首先要考虑的三要大家怎么样才能接受和重视5S，那么怎么样才能让大家来接受和重视5S呢?无需质疑当然三共同的利益，工人和部门主管以及老板共同的利益就是人身安全，那么把5S的课件内容增加更多的预防知识和分享一些工伤案例，参杂相应的5S相连接内容，把工伤事故的诱发原因迁移至5S，把罪魁祸首嫁祸给5S，这样自然而然就会让大家引起重视。

也就是在这样的思路下，每天晚上加班到一两点，把所有的真实资料汇编完成，并通过文字修改编成课件讲义，以及制作PPT图文，联合公司员工的实际情况我们开始了5S的推行工作，并一路跟踪指导，东西为什么要这样或者那样放，机器为什么要搬移，为什么通道要保存畅通，为什么机械要保养好。

针对这些问题，没有一样不是结合员工自身来回答的，保持通道的畅通，是为了时刻预防天灾人祸的发生，例如地震、火灾，以及方便同事搬运货物行走，不会因为杂物绊脚而摔跤，机器为什么有要搬移，是为了扩大安全范围，以预防个人人身安全，之所以要保养好机械，是为了机器保持良好的运作，以避免机器故障而导致工伤事件的发生。

功夫不负有心人，在通过近两个月的奋斗，5S在公司开始初见成效，也慢慢得到大家的支持，当然我们也没有忘记趁热打铁，像部门5S标准的制度化，以及部门5S评分标准等各项相关条件也在大家的集体建议下生成。5S管理由此开始执行的顺利起来，大家也慢慢的更加容易区接受5S龙，同时还意外的发现，老员工还会主动带着新员工区执行5S，因为在我们的5S课件里面有这样讲到：“不要因为你的5S执行不到位而伤害别人，不要因为你的5S执行不规范而给另外一个家庭带去悲剧”。“做好5S对公司负责、对同事负责、对自己负责、对家人负责”。

也就是这样，5S一直开始执行循环原则，不断运作，也就是这么一趟课，5S现场管理咨询公司让我们深刻明白，其实课之所以好，三因这样的课起到了实效作用，深入龙人心，大家愿意去接受和维护。这才是成功！所有5S要结合人员思维进行！

5S管理要求首先要划分区域，每个区域要有责任人。对压铸、冲切、清洗、抛光、后道、机加工、包装、仓库、CNC、模具房、毛坯放置处、半成品放置处、胶框隔板放置处、栈板放置处都要划分区域和责任人。有任何问题由责任人负责。每天要对每个区域小规模进行整顿、整理、清扫、清洁。每个区域都由负责人带领员工至少每星期一次大规模的整顿、整理、清扫、清洁。

然后，5S管理是产品状态，每个产品状态要分清楚。每样产品状态要表识清楚，固定位置要有状态表识清楚，临时也要有临时状态表识，可以让人看到就知道这个产品的下一流程是什么。对有些状态模糊不清的要及时反应和跟踪处理。

实行SOP作业，没有SOP就不能作业。每个工序要有SOP作业，没有要申请，再没有也要做个临时SOP作业，还要注意SOP的有效日期和版本。在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失职使公司受损失，应由当事人如数赔偿。管理人员因管理粗心也受连带处罚。

生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定，有权报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作，不得擅自更改产品生产工艺或装配方法。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。企业5S管理实行每个星期一次员工大会进行5S管理教育。加强员工5S管理的概念和观念，开展好5S推行活动的好处和益处要交代清楚。