5S管理是企业现场管理工作的一个重要工作点，重视企业的现场管理使企业的形象得到提升。

在生产现场5S管理中大量流水生产对生产的实施条件有严格的要求，搞好生产现场管理是实现流水生产的重要基础。下面就由5S培训公司的有关专家为大家讲解5S现场管理的要点。

现场5S管理改善案例

一、制定和贯彻执行现场5S管理作业标准。

大量生产的工艺规程、操作规程和作业方法都是经科学试验进行优化后制定的，所以要实现流水生产王艺纪律，严格执行各项作业标准，才能有稳定的生产品质和生产效率，保证实现同步化生产。

二、组织好生产现场5S管理服务。

在流水线上生产工人需按节拍进行作业，不能随意离开岗位。为了保证流水线的正常工作，要为在生产第一线工作的工人创造良好的工作条件，做好各项生产服务工作。要改进生产第一线工人离开岗位去找机修工、检验员、工具员的情况，把所需原材料按时送到工作地，工具员定时巡回服务到位，机修工人分片负责服务到机台，以保证生产设备运转正常。

三、建立目视管理。

其目的是使人能一目了然地了解生产现场的布局和工作要求。为此需要设置一系列图表，如生产现场平面布景图，图上标明每个工作地的位置、设备的型号、工人的岗位等。标准作业图要贴在各个工作地上，用图表标明工位器具和工件存放的场地区域，注明规定的制品储备地。安装反映流水线生产动态的指示灯和显示屏，安全防火装置图等等。通过各种图表和工具，随时反映生产作业动态、产品质量、设备状况、制品库存、物流情况，让人一目了然，便于监控。

5S管理工作作为现在提升企业形象的主要手段，每个企业都想要实施成功，让我们回归现实来想一想，任何事物都会有失败的一面，5S管理的推行也会如此，没有失败哪里来的成功，我们都知道在失败中寻找解决的办法，查找问题所在，从而能够更进一步地使得成功能够到达，总结经验可以使得我们的问题劣势得到很好的完善。

然而导致5S推行失败的因素有五方面的原因，我们对待这些因素一定要切合自身的实际出发，使得这些因素更加明显化，能够有据可依，这些事物的动态不仅仅是因素，更是不可多得的经验值，认清自身所存在的一些毛病，积极改善自身的劣势，才可以很好的发挥改善后的办法。

5S推行失败的五大因素有：心理机急躁、行动表面化、缺乏恒心、认识不到位、缺乏长效激励机制，在5S管理的推行中最忌讳的就是急功近利，在对5S的认识、执行与选择推广的起点上都没有深入地去考虑，导致推广很难；而员工对于5S的认知上存在着误区，很难达成一致的行动共识，导致5S并没有使得企业工作效率提高。

本来5S是一种长期性的过程，要做到持久有效需要很强大的热情与动力，但随着时间的推移，很难使得这种热情持续高温，是的推广以失败告终；很多企业人员对于5S管理的认知不到位，好多以为工作忙，没有时间去做、5S管理就是做做卫生、员工素质差搞不好5S，这些错误的想法必然会导致推行的失败，我们要清楚地认识到5S管理实质上给我们带来的利益，而不能太过表面认识其特殊的情况。

有时5S管理带来的有形压力和无形压力使得人们身心疲惫，如果二者结合那么带来的效果则是相反的。只有正确地认识5S管理才可以很好地发挥其给企业所带来的经济利益。