5S管理，很多中大型企业尤其生产企业都有应用。到底在怎样的情况下，企业紧需引进5S管理工具呢？自我检查，看企业是否存在以下情况：

5S管理改善活动

1、急等要的东西找不到？桌面上摆得零零乱乱？

2、没有用的东西堆了很多，占用空间？工作台面上很杂乱？

3、制订好的计划，事务一忙就"延误"了？极高的缺席率，如：开会经常迟到？

4、员工不针对过程改善提出自己的建议？

5、设备、管道有漏气、漏油的现象？环境脏乱，使得上班人员情绪不佳？

6、设备点检走形式？经常发生工伤或事故？

7、材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间？

8、通道被堵塞，行人、搬运无法通过？车间用电存在安全隐患？

如果企业存在以上问题，那您迫切需引入5S管理生产管理活动。5S管理简而概之就是“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”。素养是最终目的，形成日常行为习惯。很多企业应用，制度上墙，提示语做的也很响亮，但是执行不到位，不能坚持。往往是雷声大雨点小，没有长久坚持，误认为只是一次大扫除。

为什么在一部分企业里，习惯型违章还继续存在？

因为，"标准化作业"的"标准"是一种规范，"规范"就是要约束人的行为的。

人们天生有一种向往自由，不愿意被约束的本性，当被要求按照"规范化、标准化"来操作时，向往自由的本性，就会本能地反抗"标准、规范"。但理性又告诉人们，反抗的后果是严重的。所以人们在执行标准的时候就会打折扣，以求达到既能自由一些，又不自由的太过份的平衡状况，天长日久，违章就成了习惯。

只有把"规范化、标准化作业"这种约束人的规范，化作为每个员工操作的自觉行为。养成规范化、标准化作业的"习惯"，成为规范化、标准化作业的"自然"，这样，才能使"习惯性违章"消除，这就是5S活动的真谛。

5S管理活动的推行，从上向下推广，5S管理推行者，5S现场管理人员是关键。现场管理人员应具备如下的职责：

——准备作业规范；

——培训员工，确保操作人员遵照执行；

——为改进现状而不断地改善规范；

——注意异常现象，及时加以处置；

——创造一个良好的现场工作环境。

5S管理人员需搞好人际关系，调动员工参与；持续改善生产现场的工艺流程、设备状况和产品质量；以科学合理的PDS循环，完善对人员和生产系统的改进。

推行5S管理活动是为了更好的显示优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。

5S管理主要指“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”这六个方面，是在日本5S的基础上加上安全这一方面推行而来的。目前全世界有65%的企业都在广泛地推行5S，可为什么有些企业推行了几年却没有明显的效果，继而不得不放弃继续推行5S管理。这到底是什么原因造成的呢？ 5S培训公司长年与国内大型企业合作，深入企业内部有针对性的进行调查，并提出方案指导实施。下面就缩小范围以5S管理为例有公司的有关专家为大家讲解到底是哪里出了问题。

5S管理是一种比较成熟且行之有效的现场管理方法，它着意于营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围，提倡树立正确的工作意识，掌握正确的工作方法，规范现场管理，提高工作效率，营造文明环境，提升职工素养，塑造良好形象，提高竞争能力，它是实施各项管理活动的基础和保证。

很多企业看到外界都在推广5S或对5S略知一二，在没有对5S进行深入研究的情况下，匆匆忙忙就推行5S。结果效果很不理想，5S现场管理做成了只有“管理”两个字，做成了“管人”，在员工情绪很大，形成了上有政策，下有对策的尴尬局面，走到了形式主义的误区。为什么会出现这种情况呢？究其原因，是在推行过程中出现了问题。