“6S管理”源自日本的现场管理，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

6S是6个以S开头词语的缩写，指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个方面。

整理，指将不必要的东西清除掉；

整顿，指确保必要的东西在必要的时候能够立即使用；

清扫，指把必要的东西和场所清扫干净，不要留下垃圾和脏物；

清洁，指维持整理、整顿、清扫的成果；

素养，指使每位成员养成良好习惯，遵守规则；

安全，重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念。

前几期5S咨询公司介绍了6S现场管理的内容及意义，以及实施6S现场管理的必要性，但是企业要想得到提升，仅仅知道6S的内容和重要性还不够，应该重在实施和6S改善效果的维持。

今天5S咨询公司为大家介绍一些鞋企实施6S改善的实际案例。

1、缝纫车间

缝纫车间是员工聚集地，不仅是工作的地方，也是工作疲惫之余休息的场所。干净整洁的工作环境是员工身心安全的保障，一方面，好的工作环境能使员工身心愉悦，激发员工的工作激情；其次，干净的工作区为产品的质量提供可靠地保障。

下图为某车间经过6S改善后的现场.干净的环境利于员工身心安全；利索的现场便于管理人员及时发现问题；半成品裁片有规律的摆放降低了员工劳动强度,间接提高了生产效率。

6S改善后的现场

下图为经过6S改善后员工水杯的摆放。标签化集中管理，一方面杜绝了裁片受不同水渍污染的可能性，为保证产品质量提高了筹码；另一方面水杯的存放就在水源旁边，为员工接水提供方便，同时在考勤管理上也有一定的辅助作用。

6S改善后员工水杯

2、裁剪车间

裁剪车间是服装生产至关重要的一个部门，它关系着后序服装制作的质量。所以裁剪车间的干净、整洁对保证裁剪质量至关重要。

我们也知道裁剪车间也最容易产生垃圾，所以采用6S管理对裁剪车间进行改善更需要持之以恒和保持。

下图为某企业裁剪车经6S改善后的现场，可移动式的垃圾桶从根本上解决了裁剪碎片的污染问题。

6S改善后的现场

3、仓库

仓库是企业存放成品、原辅材料的地方，物品种类多、数量大。放置的时候不仅要考虑物品的种类，更要考虑材料的取放的方便性。此外，还要注意对物品品质的影响。6S看板式管理就达到了这样的效果。

下图为某企业仓库。简易的看板规划将面辅料分类，降低了员工寻找材料的劳动强度，大大提高了工作效率。

6S看板式管理

对于小的辅料，我们就需要采用载物框来进行存放。

盒装的物品要注意摆放的高度，否则下层的盒子会被压毁进而可能毁坏材料。并且容易产生安全隐患。所以盒子的摆放不能过高，应有标准。

4、后整车间

后整车间是服装产品加工的最后环节，是产品质量、产品安全控制的最重要地方。下图为某企业的尾检现场，质检产品根据产品属性进行分类，待检品、已检品以及不合格品划分明确，产品堆放整齐，为保证产品质量提供了强有力的保障。

6S改善后的现场

5、行政部门

行政部门虽然不参与现场产品生产，但是却是生产环节强有力的后盾，行政部门的6S改善使得办公环境干净整洁，物品摆放、储存井然有序，利于提高员工的工作效率和工作积极性。将6S持之以恒，会有意想不到的效果。此外，办公区域是公司门面的象征，好的办公室环境也能为公司的形象加分。

办公室6S改善

6S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，而是要确确实实、踏踏实实地去【做】的事。

6S 是点点滴滴的“积小善 为大善”的活动只要稍微使力、动脑、用心，连最前线的作业员也能做出令人刮目的事迹；借此塑造更安全、更轻松、更愉快、更有效率的工作场所。不管如何，在6S活动的过程中，必然会遭遇到一些困难与问题，唯有经由耐心、毅力，并活用智慧，设法予以突破、克服、解决。

“人造环境、环境育人”，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德素养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。