5S管理制度是为企业的发展和战略实施需要完善的制度作为保证，而实际上各项制度又是企业精神和战略思想的具体体现。所以，在战略实施过程中，应制定与战略思想相一致的制度体系，要防止制度的不配套、不协调，更要避免背离战略的制度出现；

5S管理推行建议

对于公司的现状和作业现场混乱，结合目前大多制造企业的管理方法，5S培训公司认为在公司可以推行标准化和5S管理。

所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：作业流程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。

创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。

所谓“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出品质均匀、符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此，必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。

标准化有以下四大目的：技术储备(这对本公司很重要)、提高效率、防止再发、教育训练。

标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验，通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验(财富)转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质上出现太大的差异。

如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。

按程序、按线路、按标准、按时间、按操作指令?干什么、怎么干、什么时间干、按什么线路干、干到什么程度?由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实用这样的要求来规范、评价及检查每项工作，使现场管理工作的标准化水平大幅度提升。

5S现场管理法起源于日本，5S即日文的整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)，5S现场管理的内容通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，认认真真地对待工作中的每一“焊点”。

遵守规定的习惯，自觉维护工作环境整洁明了的良好文明的习惯。

整理将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:

把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

腾出空间，空间活用；

防止误用、误送；

塑造清爽的工作场所；

生产过程中肯定有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已不使用的工夹具、量具、设备，如果不及时**，会使现场变得凌乱。

如果生产现场摆放不要的物品是一种浪费，即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。5S管理要求作业台被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

企业推行5S管理活动能够解决生产现场混乱，安全隐患的需要。橡胶的原料、半成品、添加剂等都属于易燃品，因此对生产现场管理要求特别高。现场胶粉飘落在设备边上而堆积的厚度比较高，严重影响设备散热；消防设备被其他东西遮挡，有一定的安全隐患，需要有醒目的标识；现场物件摆放的无秩序性，给生产造成一定的不便，浪费很多不必要的时间等等这些问题，对企业的自身发展带来很大危险，是必须改善的。

5S管理提高企业的生产效率，降低能耗的需要目前，从表面看来企业的生产效率是机器的效果。但从细微来观察，最终的效率，是由前面的几道工序所影响。加强前面工人操作的规范性，使得每次出来的半成品合格率提高，以减少反复加工的次数，从而提高生产的效率。同时，设备空转，以及其他电能的浪费，使得本来就电能成本高的状况下，雪上加霜。为此，企业特别希望能在这方面减少开支。

5S管理提升企业形象的需要。由于企业生产现场的工作环境比较恶劣，工人的抱怨也不少，很多工人身体健康也开始有些问题，企业的口碑也不好。为此，需要改善生产现场环境，提高员工的工作热情，养成良好的工作习惯，使得企业的发展蒸蒸日上。为此，做好现场管理已成为该企业迫在眉睫的需要。