一、5S管理

5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，具有基础性、系统性、群众性、规范性和动态性五个特点，是日本企业独特的一种管理办法。所谓5S即是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”。

5S工程管理

二、5S管理内容

整理：将混乱的状态收拾成井然有序的状态；整理是为了改善企业的体质。

整顿：物品摆放地点要科学合理；能迅速取出，能立即使用；处于节约的状态；物品摆放目视化。

清扫：谁使用谁负责清洁（管理）；对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养；清扫范围包括机工量模器具、环境等。

清洁：不要放置不用的东西，不要弄乱、不要弄脏；不仅物品、环境需要清洁，现场人员同样需要清洁；人员不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神的清洁。

素养：要求严守标准，强调的是团队精神；养成良好的管理习惯。

（一）整理

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。

（二）整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

（三）清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

（四）清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是：（1）工作环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

（五）素养

素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。

三、5S管理对工程的作用

1、提高效率：

管理就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的的工作场所。良好的工作环境和氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精力，大大提高工作效率。

管理可以有效地减少库存量，降低设备的故障发生率，减少工作的寻找和等待时间，降低成本，缩短工期。所以，推行5S是促成效率提高的有效途径之一。

2、保障质量：

5S管理就要求培养全体工作人员具有很强的品质意识，相互协调，共保质量。优良的品质来自优良的工作环境、优良的员工素质。工作环境，只有通过经常性的清扫、点验和检查，不断净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。

3、降低生产成本：

企业通过推行5S，能极大地减少人员、设备、场地、时间、能源等几个方面的浪费，从而降低生产成本。开展5S现场管理可创造丰厚的利润。在工程运行、维修中经常看到的浪费现象很多，比如：等待的浪费，如停工待料；操作不当，导致设备故障造成的浪费，意外事故造成的浪费；材料库存量过多或过少的浪费；返工的浪费，文件缺乏和记录管理不善造成的浪费等等。通过推行5S加强现场管理，可以明显地减少上述浪费现象，有效地降低成本，增加利润，真正做到管理出效益。

4、缩短工期：

推行5S通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，管理就会一目了然，避免人员、设备、时间、能源等造成不必要的浪费。修养的提高，协作精神的加强，会使整个工程运行相应的非常顺畅，故障率、事故率下降，一次作业合格率提高，作业效率必然就会提高，作业周期也就相应地缩短。

5、提高安全系数：

保障安全生产，5S管理就是要创造一个零故障、无意外事故发生的工作环境。实施要点是：建立健全各项安全管理制度，对操作人员的操作技能进行训练，全员参与，排除隐患，重视预防。整理、整顿、清扫，必须做到布置明确，工作器具、材料摆在固定位上，用完后物归原位，现场内应保持宽敞、明亮、整洁，通道畅通，意外事件的发生自然就会大为减少。

四、7S管理咨询公司结束语

工程部通过建立实施5S管理法，一方面可以营造安全、文明的施工现场环境，提高员工的安全素养，消除或减少因物的不安全状态和人的不安全行为导致的事故隐患；另一方面，通过系统化、规范化地实施5S管理，改变过去酒店工程部“脏、乱、差”的面貌，树立良好形象，使施工现场、设备机房成为反映企业安全文化和管理水平的窗口，扩大企业的知名度。