车间现场包含三方面：本身工作场所，问题发生场所，解决问题场所。作为管理工作者要善于洞察问题发生点，将工作重心转移到问题所在地，不要平均用力。

车间5S现场管理

针对我公司而言，目前车间现场存在以下缺陷：

1、生产现场时有与当天生产无关的物品；

2、装好的成品酒久置车间不入库；

3、由于各种原因，生产现场有装好的瓶酒久置地面；

4、车间时有财物零乱堆放现象，影响美观；

5、现场卫生时有不干净现象。

6S现场管理培训公司解决这些问题并不难，但需要车间全体人员积极配合，统一思想，步调一致。做到以下方面：

一、端正态度，统一思想

管理层、车间管理员必须严格履行《工作说明书》的职责，与公司保持高度一致，且在日常管理工作中向工人贯输公司质量宗旨，公司每个时期对车间的要求，正确引导工人人人成为生产管理者。抓好现场管理是搞好质量管理的关键一环。

二用5S模式进行管理

整理（SEIRI）整顿（SEITON）

清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）修养（SHITSUKE）

㈠整理

含义：1、将生产车间的物品区分为重要的和非重要的，必须品和非必须品；2、把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

3、不必要的东西要尽快处理掉。

目的：塑造清爽的工作场所

注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

做法：

1、每批产品生产完毕时现场作一次整理：

A把上批产品的剩余包装物全部退回包装库房（包括辅材）；

B装好的成品酒及时入库；

C把在2个工作日内不能及时包装的半成品酒妥善放入周转库，且堆码整齐；

D清扫现场卫生；

E根据下批产品生产计划领用适量包装，不能超出当天所用。

2、每天包装工作结束后，对生产用品、包装用品按上面A、B|C、D步骤进行整理。

㈡整顿

含义⑴对整理之后留在现场的必要的物品要放置有序，排列整齐；

⑵明确数量，并进行有效地标识；

目的：

⑴工作场所一目了然；

⑵整整齐齐的工作环境；

⑶消除找寻物品的时间；

⑷消除过多的积压物品。

注意点：这是提高工作效率的基础。

做法：

⑴前一步骤整理的工作要落实

⑵流程布置，确定放置场所（生产线附近只能放当天生产的物品，其余物品要定点放置、堆放整齐有序）

⑶规定放置地点，明确数量、做到心中有数

㈢清扫

含义：⑴将工作场所清扫干净；

⑵保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：⑴消除赃污，保持生产现场干干净净、明明亮亮；

注意点：责任化、制度化。

做法：

1、划分卫生责任区，不能留下没有人负责的区域（即死角）；

2、建立清扫标准，作为规范；

3、定时清扫，清理脏污

4、由车间管理员督导，组长负责组织实施，车间主任全面检查。

㈣清洁

含义：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：维持上面3S的成果

注意点：制度化，定期检查。

做法：

1、工作期间，车间管理员每隔一小进检查现场卫生一次，扫除现场积水，包装废弃物、破碎包装物等；

2、每批产品包装结束后，清扫一次现场；

3每天包装工作结束后，对生产线、地面卫生、堆放物品、桌面等全面清扫次（地面必须用拖布清扫），每个班组打扫完毕由管理员检查合格方可离场；

4、每周一次大扫除，包括墙面、门窗、所辖（车间地面清洁必须用清洁用品）卫生区域，打扫完毕后由行政部检查合格后方可离场。

㈤素养

内容：1、通过例会等手段，提高工人文明礼貌水准。培养工人养成良好的习惯，并养成按规则做事。

2、开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

1、培养具有好习惯、遵守规章制度的员工

2、提高员工文明礼貌水准

3、营造团队精神

注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。

做法：

1、每天坚持穿工作服装；

2、遵守公司规章制度和管理制度；

3、利用例会学习公司规章制度、工作纪律以及操作规程作业指导书等，总结上周工作，明确本周改进目标，使工人每天进步一点点。

总之5S就是简单、重复、简单，行动、行动、再行动的管理工作

三、引进激励机制

1、两个车间开展劳动竟赛，比出勤，比质量（瓶子干净度、商标是否贴到位、打包质量），比车间现场卫生。

2、以小组为单位，月底进行评比，以先进带动落后，最终使工人真正成为高素质的劳动者。

人造环境环境育人，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有职业道德修养的崇阳人，整个车间的环境面貌也随之改观。从小处做起，从自己做起，遵守制度，注意仪表，爱护环境，已成为崇阳人自觉遵守的良好习惯。