一、工厂的第一印象

当我们去拜访一家工厂时，第一印象是最深刻的。

如果它给我们的第一印象是整齐、干净、亮丽、雅致，那么我们必定会认为这家工厂的制度很完善，管理上轨道，而其品质也不致太差。无形中对其生产的产品增加了许多信心。

如果它给我们的第一印象是肮脏、杂乱、昏暗、污秽，再加上通道狭窄，成品及半成品四处乱放，那么我们必定会打从心底产生厌恶，不想多做逗留，同时对其所生产的成品也没有信心，连下订单的勇气也都没有了。

二、整理整顿是做好现场管理的第一步

7S管理咨询公司称『整理整顿』是现场管理的第一步，也就是在工作现场，如果把整理整顿做好，则要推展其他管理活动，也就可以顺水推舟，易如反掌了。

整理整顿没有做好，会如何…？？？

会导致以下作业现场不良现象

1.物品未有效整理定位

2.通道受阻

3.物品直接散落地面

4.工模工具任意弃置

5.良品、不良品混淆

6.管、线路跨越通道

7.员工不守规则

8.私人物品乱放

这些不良现象会造成下列管理问题与困扰

1.物品用时找不到

2.储存过多，积压资金

3.废料油污，影响安全

4.加工配置不当，造成浪费

5.工模工具过度采购

6.缺乏标示，生产误用

7.恶臭空气，排水污染环境

8.权责不分，工作推诿

9.规章零散，无所适从

10.管理人员不求进取

这样下去会导致怎样的后果？

1.厂区环境恶劣

2.作业现场不便

3.士气不振

4.产量减少

5.效率低落

6.品质不佳

7.成本增加

8.意外事件不断

9.退货增多

最终会导致企业衰亡！

三、日本整理整顿的定义：5S

平心而论，日本企业在推动整理整顿活动时，比较具体而实在。他们很干脆地将整理整顿剖成五个名词，同时给它们下了非常明确的定义，让员工不但一听就懂，而且能做；这五个字词都是以『S』为开头的日文罗马拼音，故简称『5S』。

1.整理(Seiri)

在工作现场，区分需要与不需要的东西。

保留需要的东西

撤除不需要的东西

2.整顿(Seiton)

将需要的东西加以定位置放，并且保持在需要时立即取出状态。

定位之后，要明确标示

用完之后，要物归原位

3.清扫(Seiso)

将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽。

勤于擦拭机器设备

勤于维护工作场所

4.清洁(Seiketsu)

维护清扫过后的厂区及环境之整洁美观，使工作的人觉得干净、卫生而产生无比的干劲。

现场时时刻刻保持美观状态

维持前3S之效果

5.修养(Shitsuke)

通过进行上述4S之活动，让每一位同仁养成良好习惯，并且遵守规定、规则，使做到『以厂为家，以厂为校』之地步。

「改造人性、提升道德」之人的品质提升运动。

四、推动5S的目的

1.提供一个舒适的工作环境

2.提供一个安全的职业场所

3.提升员工的工作情绪

4.提高现场的生产效率

5.稳定产品的品质水准

6.增加设备的使用寿命

7.塑造良好的公司形象

8.创造一个能让亲友参观的厂房

五、推行5S前之基本知识：

*5S活动没有速成班：

任何想以３分钟的热度来推动5S活动者，最后必须将面临失败之途径，因此，要以「长期抗战」的心理准备来做好5S活动

*5S活动没有模型法：

别人成功的5S模式，如果原封不动地应用，最后也会搞得四不像，因为人、事、时、地、物完全不一样，故必须因地制宜，考虑本公司之文化与员工心态，藉观摩吸收，经消化之后，再「发明」出适合本公司之5S架构，才是正途

六、5S的效益(特性要因图)

5S特性要因图

七、推行5S干部之责任

1.配合公司政策，全力支持与推行5S活动

2.参加外界有关5S教育训练，吸收5S技巧

3.研读5S活动相关书籍，搜集广泛资料

4.部门内5S之宣导与参与公司5S文宣活动

5.规划部门内工作区域之整理、定位工作

6.依公司之5S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业

7.协助部属克服5S之障碍与困难点

8.必要时，参与公司评分之工作

9.5S评分缺点之改善或申诉

10.督促所属执行定期之清扫点检

八、员工5S之责任

1.自己的工作环境须不断的整顿，物品材料切不可乱放

2.不用的东西要立即处理，不可使其占据作业环境

3.通道必须经常维持清洁与通畅

4.物品、工具要放置于规定处所

5.灭火器、消防栓、配电盘、开关箱、电动机等周围要时刻保持清洁

6.物品要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的要堆下层

7.保管的工具要整理

8.纸屑、布屑、材料屑要集中于规定场所

9.不断清扫，保持清洁

10.随时注意上级的解说并加以配合