一连几天，根据公司的指示，我对车间的卫生与生产环境进行了清理与整顿，特种是对“脏、乱、差”的死角位与局部区域进行重点清理，使公司文明生产得到了一定的改善，为规范与完善公司的“6S”（整理、整顿、清理、清扫、素养、安全）管理制度，结合7S咨询公司的本次行动，本人得到如下体会与心得。

车间5S管理

一、乱摆、乱放现象较多，如车间东面角，螺丝、备件等杂物堆放得横七竖八，长时间没有整理，原因一部分是设备厂家装机遗留下来的余料；另一部分是我们在使用过程中没有及时跟手尾导致。另外部分杂物堵塞安全通道，如车间南边近河边的水管及废铁等。

整改措施：将没有的废料联系变卖回收，将有用的如水管搬到大门统一摆放，将可用的钢板搬到南边角集中并摆放整齐；同时要求车间人员将有用的备件全部摆上工具架，并定置摆放，以后在工作及维修中做到“工完、料清、场地净”的效果。

二、生产工没有做到“工完、料清、场地净”的基本要求。现场工具到处可见。原因是在生产及维修使用过程后没有及时将工具放回指定位置及工具箱内，没有养成良好的习惯，细少的硬质工具容易不易发现而混在油料或木糠中，而误入主机内，会造成主机内部的严重损坏，所以一定要引起足够的重视。

整改措施：要求生产工人在使用工具后一定要马上放回工具箱内或指定位置上，违者造成设备损坏者将按员工手册5.10条进行处理。

三、班后保养及日结日清工作做得不到位，造成车间及设备积尘过多。车间地面，安全通道，设备本身及机台位置的灰尘没有按要求进行每天清扫、吹尘、擦拭，日积月累造成灰尘过厚，另一方面如除尘布袋、关风器等粉尘出口重要部位也是没有日出日清，也是造成车间及设备灰尘过多的原因之一。

整改措施：要求生产工人养成班后保养、清扫的好习惯，每日下班前利用15-30分钟对地面及设备、机台进行全面吹尘、清扫。特别是主机及电机、电柜部位，要彻底清理，避免由灰尘过多造成电器短路或故障。

四、原材料乱堆乱放现象造成生产通道及安全堵塞，对生产造成影响及存在安全隐患。

整改措施：已经要求材料供货方来料之前一定要提前打照呼，等安排好区域后放可来货下料；同时已经组织人手将堵塞通道的木糠全部清理，现通道已经可能两边通车，要长期保持两通道畅通无阻。

五、车间门口杂物过多及狗窝异味重。原因是杂物没有清理及门口没有及时清洗造成。

整改措施：已经通知门卫定期清理杂物及对门口和狗窝天天清洗，每天不少于一次，专人负责。从以上所发现的问题以及采取的整改措施来看，结合自己的心得体会，归纳几点：1、我以前觉得自己是一个管理者，以为单凭一纸制度就可以引导大家做好6S管理，现在看来是行不通的，一定要亲力亲为现场督促、及时发现问题、敢于纠正问题才是正确的。因为现场的好坏直接与自己的工作紧密结合，与自己所在团队的荣誉紧密结合，更是与个人荣辱、得失紧密结合，工作环境变得更加整洁有序，每天打扫卫生已成为习惯，所有机件、工具、设备等都能按要求进行定置摆放，给人以赏心悦目的感觉，工作起来才有精神与动力。

2、6S管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式，最终使“6S”变成全体员工自觉自愿的行为。

3、人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。并且“6S”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了，一定要将这种习惯长抓不懈。

针对本次的整理行动及结合近期发现的问题，中午召集大家开了一个短时会议，明确车间环境卫生及清洁保养的重要性，会上领导也作了重要指示，相信大家一定会有所体会与改进。做好6S管理工作与做产品的质量一样，只有越做越好，同样，只有开始没有结束的一天。尽管6S管理是极其艰巨的工作，但我们坚信，只要我们共同努力，全力以赴，不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高，定会给我们提供进一步发展的可靠基础，进而为企业的发展做出更大贡献！