说到6S管理，大家都会想到丰田公司的井井有条的现场管理，这可谓6S管理的有形。参观日本的工厂，都会有这样特别的印象：厂外的环境花草、通道、汽车的排放，可说是整整齐齐，井井有条。而进入厂内，无论是办公场所，工作车间、储物仓库，所看的都是亮丽整洁，员工井然有序地工作，物品也井然有序地流动。而这样的生产现场生产效率高，生产出来的产品品质高、成本低。这一切都是正是6S管理的功劳。

6S管理成果

随着生产力水平的日益提高，市场结构的变化，卖方市场向买方市场的转变，企业的生产经营从以生产为中心转向以市场为中心成为必然。但许多企业在将主要的物力、财力、人力投入到市场管理中时却忽视了对生产现场的管理。当然，“没有市场就工厂”。企业的目标最终必须通过产品的销售来实现，而所有的产品都是在生产现场生产出来的。产品的生产效率、产品的品质与成本都是由生产现场决定的。但像丰田那样有着强烈的改善意识、不断自我钻研的企业和在同行业中不做很大努力就能存续下来的企业相比较，其体质有着很大的差别。如果丰田生产方式被体质转弱的企业引进，很可能会成为一种用法不当而致死的烈性药。

因为工作关系，笔者到过我们国内一些企业的生产现场，许多企业存在机器设备定位缺乏流畅，布满灰尘，保养缺乏，原料、半成品、成品、废品等存放位置没有合理规划，物品运输通道拐弯抹角，工具随意放置，工作人员仪容不整等种种不良现象。按6S管理方法的思想来看，生产现场的这些不良现象均会造成浪费，都会影响到生产效率、生产质量与生产成本。即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，必然会产生问题和制造麻烦。

丰田公司的管理者都始终认为：工作现场（包括工作人员与工作环境）的整齐清洁，是减低浪费、提高生产效率及降低产品不良品率最重要的基础工作。一个脏、乱、差的生产现场是不可能生高效率地产出高品质、低成本的产品来的。因此，要成为一个有效率、高品质、低成本的生产现场，使企业的生产环境得到极大地改善，是企业走上成功之路的重要手段。

没有培育起可以接受丰田生产方式的体质的企业，就要从6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）管理开始。不过必须明确一个目的，即实施6S管理究竟是为了改善什么？只是不假思索地进行清扫，被打扫的地方在某个时候确实会变干净，但是却不能长期保持。要想长期保持整洁干净，就需要考虑工时数（人×时间）。有的企业只是在顾客来的时候才把工厂打扫干净，目的是为了难顾客留下一个良好的印象。每天都能进行打扫才算好，但是却因为没有能够每天都进行打扫的工数，所以也就无从实施。

在一个半导体工厂，为了做到无灰尘而进行清扫，但不合格产品并没有减少。减少不合格产品需要高水平的清洁型房屋。其他的问题也是同样的道理。为了解决轻微缺陷问题，必须有针对性地指向所要实现的目标。

6S活动也是企业全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证基础。ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行与生产现场管理水平与生产现场的状况有很大的关系。通过6S管理活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

一般在推动6S活动时，有以下工具可以应用：

(1)利用公司内部刊物传达公司政策及理念，进而举办6S征文比赛及6S海报、标语比赛。

(2)外购6S海报及标语。

(3)每年订6S月或每月订6S日，定期对6S再加强及教育。

(4)本站有6S定位的用品可以帮助物品定位，而且以维持。

(5)利用定点摄影方式，将6S较差的地方或死角让大家知道，定期照相追踪，直到改善为止。

(6)订定6S点检表，以检核6S是否每项都做好。

(7)配合其他管理活动推广，如提案制度、QCC、TPM等。

(8)高阶定期或不定期巡视现场，让员工感受被重视。

(9)成果发表及表扬优良单位，提高荣誉感及参与度。

国内这几年在产业升级的压力下，公司体质的提升已是迫不容缓，而6S正是要提升公司体质最容易导入的方法，但是许多企业常常无法持续与落实，在此提供6S管理咨询公司心得以供参考：

(1)利用会议做好理念倡导，减少排斥，使员工了解6S的好处。

(2)重视事前的规划：做好工作区、堆放区及走道之规划，有合理的规划，才有愿意配合的员工。

推行计划的拟定也必须妥善。

(3)制定6S点检表及划分责任区域，使其了解要做那些事。

(4)订定具体及合理之评价基准，尤其当各部门之先天条件不一样时，评价基准也应不同。

(5)最好与薪资、考绩结合，如此员工才会主动关心。

(6)高阶主管的支持及参与是必要的，必须有魄力且坚持推行的决心。