一、5S管理的内涵

5S是企业现场（包括车间、办公室）管理中的一项基本管理。5S管理搞好了，其他的管理才能搞好。5S管理来源于日本。在日本，你经了解某个企业是否有生气、是否有良好的管理，产品质量是否好，首先看这个企业的5S管理如何。5S是指整理、整顿、清扫、清洁和身美。5S管理是对上述五个方面的管理，简称5S。5S的内涵很丰富，且不容易做好，持之以恒地做好就更难。5S从身美开始也归根于身美。身美实际就是修身，指人的修养。5S是把人的作用和启发人的觉悟、调动人的积极性、提高员工素质放在第一位的。为了搞好5S，每个人（包括领导和工人）要从自身做起，从自身周围的环境做起，这是至关重要的。

5S管理成功经验

二、5S管理的目的

为了人类的生存、文明与发展。为了有一个安全的、高效的、高品质的、人际和谐、精神状态朝气蓬勃的工作现场。为了使本企业降低成本、按时交货、服务使顾客满意。5S是办好一个企业的充分而必要的条件。哪个部门没有正常执行5S，就没有正常的作业（工作），没有好的业绩或者没有生气。

三、5S管理的要点

1、整理：对现场的设备、物资、产品等物品区分要与不要的。对要的物品进行井井有条的分类管理。对不要的物品又区分有用的和无用的物品。有用的物品转移到现场之外，进行有关处理。无用的物品坚决清除。整理的要点：区分物品，分别处置；要的物品分类管理；不要的物品撤出现场；有用的物品视情况处理；无用的物品坚决清除。

2、整顿：物放有序，定置合理，物品物量标识明显。需要的物品能很快拿到，不需寻找，用后还原。达到安全、高效、提高工作质量。整顿的要点：取物路径最短，取物时间最短，放物布局最好，标识齐全醒目。

3、清扫：对环境、设备、货架进行清扫、擦拭、点检、加油、使环境净化，工作面干净整齐，造成明亮的、赏心悦目的现场环境，使人心情舒畅、工作提高。

4、清扫的要点：彻底清扫，不留死角；清除尘源和污染源；不要忽略抽屉、灯管、设备的点检等；清扫定期化、责任化。洁。清洁的要点：持之以恒，落实到人，经常检查。

5、身美：通过教育、训练达到管理规范化、制度化、员工素质提高，讲究公德，加强自我修养、文明礼貌，五讲四美，遵纪守则，建立和睦、团结、朝气蓬勃的集体。身美的要点：从早上问好，见面打招呼做起，从就餐、上厕所的卫生清洁习惯做起；从遵守劳动纪律和作业指导书做起。

5S管理培训公司收集了5S管理常见的几个认识误区：

丢失一个钉子，坏了一只蹄铁；

坏了一只蹄铁，折了一匹战马；

折了一匹战马，伤了一位骑士；

伤了一个骑士，丢了一个口信；

丢了一个口信，输了一场战斗；

输了一场战斗，输了整场战役；

输了整场战役，亡了一个帝国。

这是古西方一个歌谣。转换到我们公司可以改写为：

丢了一颗螺丝，坏了一个部件；

坏了一个部件，停了一台设备；

停了一台设备，停了整条生产线；

停了整条生产线，影响了当日产量；

影响了当日产量，影响了当月产量；

影响了当月产量，影响了全年产量；

影响了全年产量，影响了企业各项经济指标完成。

以上歌谣，非常形象地说明了细节对工作的重要性。5S就是指导大家如何从细节入手，管理好各项工作的一种管理手段。

很多企业管理人员一说都知道，不就是整理、整顿、清扫、清洁、素养吗？但是执行时就会偏差，效果也不好，主要原因就是部分管理人员对5S知其一不知其二，知其然不知其所以然，没有真正理解5S管理的要旨。

我们来看看几个常见对5S管理理解偏差的典型理解：

一、“5S谁不会？不就是打扫卫生，大扫除嘛。”

这是很多人对5S的误解。打扫卫生是5S的要求之一，但是5S管理绝不仅仅是把卫生搞好这么简单。通过生产现场卫生的打扫，现场更清洁，企业环境和员工工作环境更好。5S还要求定置定放、标识明确并逐步改进。更重要的是长期保持生产现场卫生清洁，全体员工都要养成良好的职业素养。不论在那个岗位上，一个工作效率高的人，一定是工作现场整洁，工作仅仅有条，思路清晰的人。反之，一个工作现场脏乱差的环境，也不可能出高的工作效率。

二、“5S活动看不到经济效益”

现场管理中，人最难管理。俗话说，学好慢学坏就是一瞬间。员工在企业长期养成了坏习惯，想通过短期的5S的推行得到好的效益不现实。原因是人的坏习惯要得到纠正需要时间。而人的坏习惯没有得到纠正，增效益降成本如何可以做到？举个例子，设备管理中，设备漏油会缩短设备使用寿命，影响设备精度，有时甚至会造成大的设备故障。如果可以及时发现漏油，并且及时解决，则设备运行稳定可靠，可以保证生产的稳定性，减少设备维修带来的维修费用，节约成本。但是有的工厂不重视5S管理，设备表面布满灰尘，有些漏油点被灰尘盖住，根本看不到；就算是看到了，工人长期养成的习惯已经习以为常，自然生产会不稳定，成本会上升。所以日本管理界有句名言“无人始于无尘”。

因此，5S管理不可以急功近利，必须认识到5S活动初期的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上。5S活动对效益的贡献是一个长期的过程。

三、“生产太忙了，没时间”

生产太忙，在忙什么呢？先举个很多工厂都会存在的例子，大家都和自己身边的情况对照下，看看有没有。某工厂有3条生产线，每条线都有多名员工。每条线都需要用一根专用撬棍，所以公司给每条线各自都配了一根，按理是不会缺的。但是因为撬棍没有严格按照5S的要求，指定位子摆放，所以就出现以下情况：1#线某员工用完了，撬棍就留在现场人走了。下次1#线另外一名员工要用，一下子找不到，就跑到2#线那里拿来用，用完也没有放回去。再下次，2#线要用时，到处找不到（耽误工作时间，影响工作效率），实在又要用，一般情况下这时就会有三种可能性出现：一是到1#线去拿来用，有可能一下就找到2根，发现是1#线的人拿去用不还造成自己到处找不到（影响员工之间团结），下次我就藏起来或者锁起来（增加现场各种柜子，再多柜子都不够用）。二是到3#线去拿来用，造成3#线下次要用又找不到。三是向领导紧急申购（增加直接成本）。

这就是没有按照5S定置摆放要求做造成的忙。前面举的漏油不能及时发现的例子就是没有按照5S清洁生产要求做造成的忙。还有，现场各处开关没有明确标识，紧急时想拉A部位的电，结果把B部位的电拉掉了，人为造成停产。这是没有按照5S目视管理要求做的忙。诸如此类现象还有很多，生产能不忙吗？人员数量怎么可能减得下来？

回到开篇那首歌谣，如果当时做好5S管理工作，按照规范对蹄铁检查，发现钉子松了及时修理，或者说对执行重要任务的马蹄铁规定用全新的，则不会出现执行重要任务时马蹄铁丢个钉子的情况，后面的一系列后果也就不会发生了。追求精细化的企业管理，让我们从做好5S开始。