5S现场管理培训公司指出，在改善的范畴里，管理具有两项主要的功能：“维持”(Maintenance)与“改进”(Improvement)。“维持”是指从事于保持现有技术、管理及作业上标准的活动，以及支持这些标准所需的训练和纪律。在“维持”的功能下，管理部门要执行工作的指派，使每一个人都能依照标准的作业程序来工作；而“改进”则是以改进现有标准为目标的活动。日本的管理观点，因此可以浓缩为一句箴言来表示：维持标准和改进标准。

工厂现场改善案例

改进可再区分为“改善”(Kaizen)和“创新”(Innovation)。所谓“改善”，是由于持续不断的努力，所产生的诸多的小步伐改进，而逐次累积而成。“创新”则是借助大笔资源投资于新技术或设备，而产生戏剧性的变化的改进(不论任何场合，以金钱作为主要的评估因素时，创新便是昂贵的)。由于欧美的管理人员执迷于“创新”，他们既没有耐心，也忽视了“改善”能长期带给公司的利益。相反，“改善”则是强调要以员工的努力、士气、沟通、训练、团队、参与及自律来达成目标。这些都是一种常识性和低成本的改进方式。

“改善”是着重在“过程为导向”的思考模式上，这是因为要改进“结果”，必须先改进“过程”。预期的计划成果未能达成，表示其“过程”是失败的。管理部门必须确认及改正这种“过程面”的错误。“改善”是着重在“人际面”上的努力，此种东方的改善形态，恰与西方的着重在“结果面”的思想，形成尖锐的对比。以“过程为导向”的思想方式，应当运用在各种不同的改善活动上，诸如：计划→执行→核查→处置(PDCA)的循环、标准化→执行→核查→处置(SDCA)的循环、质量→成本→交期(QCD)的活动、全面质量管理(TQM)及时生产方式(JIT)和全员生产保全(TPM)。许多公司改善活动失败的原因，就在于轻忽“过程”。在“改善”的过程中，最关键性的就是最高管理部门的承诺和参与。管理部门的承诺和参与，必须适时地、持续地表现出来，以确保在“改善”的过程中获得成功。

一，现场改善考虑下手的几个方面:

1、工艺流程查一查

即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。

2、平面图上找一找

即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。

3、流水线上算一算

即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。

4、动作分析测一测

即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。

5、搬运时空压一压

即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占７０－８０％，搬运的费用约占加工费的２５－４０％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。

6、人机工程挤一挤

即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。

7、关键路线缩一缩

即向网络技术要效益。将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。

8、场所环境变一变

分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。

二，现场开展改善活动的过程中，要注意的问题：

1，工作量降低了但质量却恶化了。

2，虽然降低了0.7个人的工作量，但人却没减少。而周围的操作人有富余时间，在不断地摧促上一道工序的操作者加快速度。

3，作业虽然已小批量化，但步骤时间及库存量都却增加了。

4，达到了谋求少人化的目的，但设备投资却花了很多钱。

5，虽然已有所改善，但如果换了人又恢复了原状。

三，改善活动中的心态

1.好就是不好，不好就是好，要永无止境的改善下去.

好就是不好指的是失去了改善的机会，不好就是好指的是找到了改善的机会.

2.永无止境就是要追求:

(1)提高生产劳动率.

(2)减少不良率.

(3)缩短交期时间.

(4)降低库存，最好无库存.

(5)节省生产空间.

(6)提高设备可利用率.

3.就是有问题才去改善，不是没有问题就不去改善.

4.要打破传统一个人固定操作一个工位的思想，朝一个人多工序操作，弹性化方向发展.

5.掌握现场，现物，现实，现做，现查五现原则，不要只看书面的记录.

6.有50%的把握就要尝试去做，不要等到有100%的把握才去做改善.

7.改善要经历多次尝试才能成功，不是一次就能够全部成功.

8.要贯彻DIY的思想，马上动手做，不要在会议室里思考讨论.

9.用头脑智慧去克服问题，不是用金钱去摆平问题，不过可以通过用小钱去做大的事情.

10.要朝"理想状态"迈进，不要寻找不能做的原因，比如五没抵抗:没人，没钱，没时间，没空间，没条件.

11."理想状态"就是:

(1)依据产距时间生产.

(2)一个流方式生产.

(3)后拉式看板生产.

12.要发挥部门团队精神，共同努力达成目标.

13.要问五次为什么，找出问题的真正根源所在.

14.要顾全大局，例外情况特殊处理.

15.要观察有无三无现象并进行改善.

16.改善固然可喜，但是维持更是重要.

17.维持就是遵守标准作业，管理者要去督促检查是否有按标准作业.

18.要具备改善循环(PDCA)的四大意识，即品质意识、维持意识、问题意识、改善意识。

19.医生开处方，病人要吃药，老师教学生，学生要维持，指的是要把改善真正去实施起来。

20.问题就是机会，改善就是赚钱。

四，产生创意的思考法则：

1)相反法则-现行的方式逆向倒过来做，将会变得如何呢？

2)拼图法则-将每一基本部分分解出来，再尝试其它组合的方式，是否会有意想不到的效果呢？

3)大小法则-改变尺寸﹑形状等的大小，看看其影响会变得如何呢？

4)例外法则-将经常发生的事物与偶然发生的事物做区别，将偶然发生的状况加以例外管理原则来控制即可，而不要将经常发生的事物也用相同的管理方式来管理。

5)集合法则-尝试将不同的单元事物结合在一起，是否要以增加使用者的功用及效果？

6)更换法则-将顺序加以更换，效果是否会较好呢？

7)替代法则-考虑用别的方式来替代现有的方式，会有什么样的结果呢？

8)模仿法则-模仿是创造的最佳触媒，藉著参考现有的东西加以思考很容易引发新的创意出来。

9)水平法则-发挥自己的联想力，考虑由水平的方向去思考，突破传统及习惯上的束缚。

10)定数法则-将经常发生的事物予以制度化，可以产生许多简化的效果及提高效率。

五，现场改善的心得：

抛开所有固定的观念；

说干就干，多说无用

不让金钱溜走，以智慧取胜；

化解问题。多问五次“为什么”

改革无限。总想着现在还很差