工厂推行5S活动一般都会遭遇到下列几种问题：

①员工不愿意配合，不按规定来摆放或不按标准来做，达不到共识。

②事前的规划不足，不好摆放以及不合理之处的确很多。

③公司发展太快，厂房空间不足，物料无处堆放。

④实施不够彻底，积极性不高。

⑤抱着应付的心态，制度或评价制度不合理，没有办法来激励员工的士气。

⑥评价人员不公。

5S管理推行实施

这些问题主要来自于员工内心深处意识的障碍。比方说：

①“推进整理、整顿又不能提高生产力”。

②“文件资料一大堆，那么多的要求恐怕做不到，我们这个水平算是已经不错的”。

③“哎，5S，那是生产部门的事，跟我们品质部门没有关系”。

④“5S那是生产部门的事，我们开发部干嘛也要搞5S”。

⑤“天天加班，哪还有时间再搞整理、整顿”。

⑥“能交货就行了，我喜欢怎样就怎样做吧”。

⑦“搞得那么干净，反正没两天就又脏了，哎，5S说说而已，别当真，反正也不会成功。已经几十年了，都这样会成功吗”。

⑧“高抬贵手吧，给点面子吧，凑合凑合”。

5S易推行，却不易持续、彻底，究其原因，主要还是人的意识、观念、习惯问题。人人都乐于做习惯做的事，喜欢所谓的“方便”“习惯了”“以前都是这样的啦”…等，这些都是观念意识的误区。如：行人过马路，喜欢走近路而横跨马路，就是不多走几步去斑马线、或天桥等，若人人如此，后果将会是什么，就可想而知了…！以下是常见的5S观念误区：

不了解5S的人，认为5S太简单，蓖麻小事，不足兴师动众

虽然工作上问题多多，却与5S无关

手头的工作够忙了，那有时间去做5S

现在比以前已经好多了，有必要做5S吗

我做得够好了，别人怎么样，关我什么事

5S做好了，有什么好处吗，能多拿工资吗

做不做5S，其实还不是一样

4.纠正和预防措施的程序

4.1程序

首先，要调查判断不合格的原因，并进行分析。是人、机械、材料、方法、环境等各个方面的问题，找出原因。其次，制订纠正和预防措施的实施计划。第三，对于控制纠正和预防措施有没有具体有效地实施。第四，检查纠正和预防措施的效果。第五，对效果的有效性进行验证。第六，巩固经验，巩固验证有效的成果，就是更新文件以及标准化，纠正和预防措施的效果，不明显的可以进入下一个循环。另外采取更有效的纠正措施。

4.2纠正和预防措施的计划要点

职责明确：谁负责组织纠正和预防工作开展，谁负责制订计划，计划中的每项具体工作由谁负责完成；由谁检查监督，谁负责验收并评价；谁进行成果巩固等。

对此，5S管理培训公司提出5S实施有哪些要点。

（一）整理整理自己生产区域的物品（当班者每天整理）

1)当班者每天整理自己工作区域内的物品

2)保持工作区域无不良品的

3)车间无不良品死角

（二）整顿合理科学规整物品（集体每月一次）

1)每月集体规整所有物品

2)规划物品放置（贴标识）

（三）清扫清扫车间的垃圾和杂物（当班者每天清理）

1)每天将废品和垃圾分类倒到指定位置

2)清理设备上的异物

（四）清洁保持车间的清洁卫生（当班者每天进行）

1）保持工作区域清洁，无卫生死角

2）每天清理设备上的油污和锈斑

3）保持生产工作设备或者工作台工整有序

（五）安全（时时刻刻）

1）无违规操作

2）急时消除安全隐患（不论隐患大小）

3）做到三不伤害

内容：不伤害自己；不被伤害：不伤害他人