鉴于6S现场管理刚刚起步，还处于摸索阶段，为了减少重复建设，避免浪费过多的资金投人，我厂沿用以点带面，稳步推进的方式，确立了一个样板车间和一个样板办公室。

(一)严格区分各种用品，对样板车间的办公室进行整理、整顿

通过学习和5S培训公司指导我们掌握了对现场的诊断，严格区分了必用品、不用品和废品，对样板车间和办公室进行了整理、整顿。在6S现场管理推行前，我幻的各类物品没有作出明显的区分，没有及时进行废旧物品的处理，物品的放置没有进行严格的定位，致使现场长期以来较为混乱。

通过1S整理、2S整顿后，现场物品有了严格的区分和定位，必用品留在工作现场，不用品或使用周期较长的用品人库保管，废品及时进行处理。同时根据物品的种类不同进行了标示，如对各种原辅材料、移动器具、设备、备件、文件柜、工具柜、更衣柜、打印机、空调、检修箱、照明开关、消防器具等都明确了责任人、检查人，标识清晰，一目了然，空间得到了有效的释放，避免了无序查找物品而浪费时间。通过严格的执行，我们的现场变得整洁，达到了目视成行，整齐划一的效果。

(二)通过点检，日自检，周巡检制度，对样板办公室、车间进行彻底的清扫、清洁

6S现场管理推行前我们的卫生清洁，设备保养仅仅是流于形式，很多细节方面不太重视，通过3S清扫、4S清洁，才感觉到“彻底”两个字的真正含义。我们对清扫、清洁过程中发现的难点问题、卫生死角以及存在的设备故障，安全隐患等进行了分类，群策群力，给予解决，然后列人到点检标准中去。每天的多次点检使我们及时发现问题，进而一起讨论寻找解决办法，再把讨论改进后的成果纳人到点检标准中去，周而复始，不断完善。

(三)员工素养有效提高

6S现场管理推行前，我们的员工基本上是被动工作，有些员工甚至在思想上还保留着吃大锅饭的意识。员工工作没有积极性，离岗、聊岗、串岗、迟到、早退等现象时有发生，看到地上的废纸等垃圾也不会弯腰捡起来。实施前面的4S后，情况发生了转变，通过区域的化分，工作得到了细化，每个人都有了自己的责任区，加上考核制度的完善，全体员工都能行动起来了。大家的工作由被动变成了主动，在做好自己的责任工作的同时，还能积极地维护好自己的劳动成果，相互监督，层层管理，责任心较以前有大幅度提高，员工的精神面貌得到了有效的改善。

(四)6S现场管理对生产安全起到保障作用

6S现场管理推行前，我们的工作没有得到有效的细化。有些工作你做、我做、他也做，熟练程度各有差异，导致一些不安全因素的出现。点检没有精细，忽视了一些安全隐患的存在。6S现场管理推行后，我们细化了员工操作规范，组织了技术培训，明确了哪些是该做的，哪些是不该做的，哪些是必须要做的，员工的技能大幅度提高。很大程度上使安全隐患消除在萌芽状态。

(五)样板车间和办公室效果显著

样板车间和办公室的6S现场管理实施试点已于2009年2月底基本完成，影响效果显著。在样板部门推行过程当中，其他各部门也在积极跟进。2009年3月18日，我厂在卷包车间召开了一个6S现场管理推行活动现场办公会，在观摩样板车间后，与会人员在会上积极发言，针对本部门的情况找不足，寻差距，为6S现场管理能够更深人地推行献计献策。样板车间和办公室成功地起到了以点带面的作用。

习惯培养具体到实施阶段时我们往往会碰到一个难题。这难题是一个字—“忘”。在公司大张旗鼓地推行6S现场管理的时候，领导层总是想得很好，暗下决心一定要培养员工养成良好习惯。可是工作一忙，时间稍微长一些，领导层就忘了最初的决心和目标，对6S现场管理的推行和落实就松懈了。今天忘、明天忘、后天忘，这一忘，忘到后来，就干脆“算了吧，什么习惯不习惯”。于是，什么必要性分析、什么可行性研究、什么策略性探讨，全都跟着打水漂了。说到底，对这一个“忘”字，可千万不能轻视。’如何避免这个令人头疼的问题呢？对付这个“忘”字的极有效、极简便的工具，便是“每天5分钟6S"(见图5-43)。

6S管理每天5分钟

“每天5分钟6S”具体如何操作呢？可以充分利用自己的日记或工作日志，也可以专门为此打印一张简单的表格，让6S现场管理的推行形成计划。每天只要记上一行就足矣。

以某一天为例。在“每天5分钟6S”上写道:“今天车间的三人检查组发现，大家在做每天5分钟6S时，陈XX将落在地上的油用抹布擦干净了，这在6S现场管理活动之前是从来没有的事。”根据西方的研究，一个习惯的养成需要21天。但这21天是个平均数，有的习惯很容易养成，也许重复几次就行了；有的就比较难、尤其对于多年养成的坏习惯，要彻底克服，也许几个月都困难。为了方便大家记忆和操作，不妨把培养习惯大致分为三个阶段:第一阶段—初始关键期，也是咬牙坚持期，一星期左右；第二阶段—乘胜追击期，也是习惯养成期，一个月左右；第三个阶段—巩固期，也是享受成果期，一百天左右。即前一星期为咬牙坚持期，前一个月为习惯养成期，前一百天为习惯巩固期。

20世纪90年代，笔者曾到日本进行生产精益化研修，一位在日本生活了二十多年的华侨告诉笔者，日本产品的品质之所以优良，是因为日本人将产品的品质镶嵌在制造过程中，每位员工都把确保工作品质当成是理所当然的事，是一种应有的习惯，做不好是一种耻辱。

“每天5分钟6S”的内容，可以形成文字附在个人原有的记录本上，可以自己画一个表格，每天提醒，每天检查。

如果能用前面提到的步骤去培养各种习惯，习惯的养成就有把握了。试想，有没有必要培养这习惯，您是仔细分析过的，并不是凭一时脑袋发热；可行不可行，您也是冷静研讨过的，并不莽撞；策略性探讨，也是循序渐进，符合事物发展客观规律的；而最后，您又用“每天5分钟6S"认真地天天提醒、天天监督、天天检查自己。那依此模式、依此步骤，这习惯您怎么可能养不成呢？

我相信，如若能坚持6S现场管理的推行，每个人能“天天”地、“认真”地、一步一个脚印地去培养各种好习惯、克服各种坏习惯，那么，提升公司的短板、突破公司的瓶颈、达成公司的目标，这一切都不会是梦想，而一定是现实。