【项目背景】

某金属制品有限公司是一家外资企业，现有员工1000多人，各类技术设备充足，能依据客户要求开发设计制造多种金属产品﹐主要产品有超市货架系列﹑运动器材系列﹑炸篮炸网﹑网架类家具与厨房用品﹑各类电器配套、金属网架等（主要是铁线类﹑铁管类﹑板材类与板管线类结合等产品以及不锈钢产品﹐工艺以冲压﹑各类焊接与各类表面处理为主）。

【五金行业特点分析】

五金行业精益生产6S的推行必须考虑到其行业的特色性，有针对性地制定实施方案。经过现场调研分析，中普咨询团队总结了五金行业普通存在的特点：是离散为主、流程为辅的制造业，生产过程主要是金属加工和部份装配。五金制造主要有：毛坯铸造、冲压制造、机械加工，加工环节包括铸造、锻造、热表面处理、原材料分割、铁线折弯、车、铣、刨、磨或钣金成型等加工工艺。五金行业企业的生产经营模式多样，包括订单设计、订单生产、订单加工和按市场预测的库存生产，组织生产的模式有多品种、小批量和大批量生产等多种方式。五金产品的制造工艺复杂，生产设备和工装夹具种类繁多，产品构成、设备资源均随市场需求变化。五金产品各部？件制造周期不同以及加工工艺的不确定性，管理起来动态多变。为了保证产品配套、按期交货，同时尽可能减少在制品的积压，往往从产品的交货期倒推，对零部件、毛坯的投入/产出数量和时间进行安排。

五金制造业的基本加工过程是把原材料分割，大部分属于多种原材料平行加工逐一经过车、铣、刨、磨或钣金成型等加工工艺，成为零件，然后组装制成为产品的装配式复杂多步骤生产。如为管阀五金制造还有毛坯铸造、冲压制造、锻造、热表处理等加工工艺。

以下从企业管理的各个层面来看具体运营特点及相关管理人员的困扰：

单多量少交期短，工艺又复杂，难准确做生产计划

五金加工的企业，如冲压五金或精密加工企业，受市场因素的影响，客户下的订单普遍存在单多量少，交期短，插单又多的特点，而且产品结构复杂，制造工艺复杂，产品中各部件制造周期长短不一和产品加工工艺路线的不确定性，造成管理对象动态多变，因此为了保证产品成套、按期交货，又要尽可能减少在制品积压，导致生产物料管理工作十分复杂，需要从每一产品的交货期倒推，周密安排各部件、零件、毛坯的投入/产出数量和时间；生产计划的制订与车间任务工作繁重，影响生产过程的不确定因素多，导致制订生产计划非常困难。但是生产计划不做准，就会导致内部的生产混乱，生产效率不高，而且还不能按时交货，客户满意度下降，甚至失去客户的订单。

生产负荷难统计

在五金的加工过程中，需要经过很复杂的加工过程，例如落料→冲孔→冲槽→弯曲→拉深→翻边→胀形→缩口等等步骤，而且每个工序的生产都受冲压机、模具、调机技术、冲压周期、材料品质和数量等等众多因素的影响，因此生产效率很难统计，还有单多量少交期短的特点，导致生产负荷的统计非常困难，但是如果不把生产负荷做准，就不能很好地调控和指导生产计划。

生产成本控制难

五金行业的竞争越来越大，一些小五金厂为了接单，不惜降低自己的利润空间，报低价格来参与竞争，所以五金行业的利润空间也是越来越低，除非是出口订单的利润还相对比较高。很多五金厂在报价时不能很好地掌握生产的实际成本，凭感觉估计一下材料费用和加工费用，就完成了报价。但是五金加工行业生产过程的工艺比较复杂，工时统计困难，电镀、喷涂材料的用量分摊不易，材料耗用，人工费用及工序成本计算困难；因报废率的不稳定，报废品的统计困难，报废成本难以核算等等问题，导致最后做完产品了，却发现纯利润并没有多少。很多五金厂接得订单是越来越多，但赚的钱却好像并没有增加很多，就是因为没有控制好生产过程的成本，到最后发现利润很低也无法挽回了，只有检讨的份了。因此要控制好成本，只有建立实时的成本统计报表，在制造过程中随时查询成本，与报价时预计的成本进行对比，并控制好超发料和加班时间，发现异常及时处理，在制造过程中的每个步骤就控制好成本，如此才能把订单的生产成本控制好

标准的工艺路线难制定

工程部门在设计完五金产品的图纸后，还需要分析出最优化的加工方法，制成统一的标准工艺路线，一方面可以优化制造过程，降低成本，另一方面也可给工作者一个标准工时的压力，来明确各工序的加工工时，约束员工都能按照标准工时去完成，但是五金的制造工艺比较复杂，五金零件太多，还会不断推出新产品，每个零件又有那么多的工艺路线，要给每个产品都重新设定工艺路线也是有很大工作量和很大难度的。产品的工艺路线一般要求比较高，必须工程和生产两个部门紧密配合，即考虑到生产的实际需要，又要对目前的生产过程进行优化，让产品的加工过程最简单最合理，还要设定好每一道工序的标准工时，工作者和对应的机器设备。如工艺路线

机器模具夹具多，难管理

大多数五金厂，对模具和冲床等设备方面的管理相当重视，因为模具或设备的正常与否直接会影响到生产的计划或进度。五金加工的每个工序要用到不同的机器，模具和夹具，这样算起来车间里会有很多的模具和夹具，如果不能好好地管理，会给车间管理人员带来很大的困扰，如何才能够快速地准备好模具和夹具，减少提前准备的时间，让工序间的生产能够更连续，也可提高生产效率。但是那么多的模具和夹具，如何能够将他们之间建立起一种对应关系，并做好维修保养和状态的维护，让车间的工作人员能够毫不费力地查找到，就需要建立一套可行的方案来专门管理。

质量控制不易

五金制造业企业由于主要是离散加工，产品的质量和生产率很大程度依赖于工人的技术水平，而自动化程度主要在单元级，例如数控机床、柔性制造系统等。因此五金制造业也是一个人员密集型行业，自动化水平相对较低，质量控制不易，不良率波动较大，分析原因困难；生产过程中，在一道工艺移转到另一道工艺过程中，常常需要进行工艺移转检验，传统的作法需要手工记录，或办理入库手续后进行，如何科学的进行检验，并记录分析检验资料，是质检部门的困扰。

在制品控制难

产品中各部件制造周期长短不一和产品加工工艺路线的复杂性造成在制品管理不易。且在生产过程中经常有边角料产生，部分边角料还可回收利用，边角料管理复杂；生产计划：产品结构复杂，制造工艺复杂，产品中各部件制造周期长短不一和产品加工工艺路线的不确定性，造成管理对象动态多变，因此为了保证产品成套、按期交货，又要尽可能减少在制品积压，导致生产物资管理工作十分复杂，需从每一产品的交货期倒推，周密安排各部件、零件、毛坯的投入/产出数量和时间；生产计划的制订与车间任务工作繁重，影响生产过程的不确定因素多，导致制订生产、采购计划非常困难；

【项目思路】

公司精益专家根据现场调研和部门访谈的结果，提成了五金行业推行精益生产的思路：

○工厂重新布局，打破功能式布局，建立连续流。此举大大缩短了制造周期，有效地降低了在制品库存，同时提高了准时交货率；

○推行TPM全面设备保全，提高设备稼动率；

○推行SMED快速换模，减少冲压的换模时间；

○建立生产过程的物料监控系统，每天监督每一个工序的用料及损耗情况；

完善PMC生产计划系统，使其可以灵活快速地排单和插单作业。设置每道工序的标准加工工时和准备的前置时间；在接到订单后，把它转成生产订单和工序计划单，并指定工作中心生产，设定好加工工时，这样在我们的生产计划系统中，就可以按工作中心来进行编排生产计划．如果要进行插单作业，也可以很灵活地进行，并可以以甘特图的方式把生产计划直观地体现出来，如有问题再返回生产计划的界面去修改；

建立科学的生产数据、品质数据和设备数据的收集及分析方法；

建立提案改善制度

模具管理：把车间里所有的机器，模具和夹具进行统一编号，分别登记在册，根据使用时间和使用寿命进行定位摆放，以免要用的时候找不到或浪费很多时间到处去找。

【项目收益】

○制造周期缩短了50%；

○人均小时产值提升30%以上；

○在制品大幅度减少；

○冲压换模的时间减少至10分钟内；

○培养了一批精益骨干，营造持续改善的精益文化。