【浪费现状改善】

为了让员工能更清晰地认识到公司运营中的出现浪费，现将电子厂容易出现的浪费现状分别说明如下：

○人：员工有效工作时间不高，人均产值偏低。应通过不断地梳理工艺流程，重组工序组织架构，明确员工的工作职责，提高员工的操作技能等方式实现，比如，提高测试自动化程度，可以减少人员；阻焊半自动曝光机每台曝光机现用两个人曝光，这需要管理员大胆地突破，从而使人员减少50%。员工主动性不够强，管理员应引导和激励所有员工主动去寻找问题并寻求解决措施，挖掘每一个人的潜力，提升一次加工良率，使得产品品质稳步提升到合理水平。

○机：设备维护不够到位，用电布局不够合理。比如，设备用电量分配不均衡，用电线损量较大，甚至危及设备安全问题。设备部应不断完善设备的《点检表》，设备管理员应按时主动按规范要求点检设备，该清洁的清洁，该上油的上油，该紧固的紧固，该更换的更换;不断完善《设备的预防性维护》，不断优化设备配件的最低库存量和最高库存量，合理管理，当需要某一部件时，随时可以领取更换，同时杜绝配件过多造成资金积压，资金流动不顺畅，从而把设备故障率降到最低，设备的维护费用降到最低？

○物：有些物料质量过剩，有些物料质量未达到品质要求。比如：之前防静电手套因购买的质量有问题，不但使用寿命短，而且容易破损，造成手指露出污染线路板，这样有可能造成产品报废。又如：丝印刷油墨使用的白纸，只要求表面洁净度达到品质要求就可以，因为只用一次刷油墨后就作废，没有必要购买质量最好的白纸。

○法：有些工艺参数不够合理，执行力欠缺。比如：金盐的消耗，溶液含金量是否稳定，结晶是否致密，金层厚度控制是否合理等有待进一步梳理。沉铜活化液含钯量如果控制不合理，则容易造成产品背光不良，从而造成返工，甚至导致产品报废。如果相关管理员对于该数据的管控尽到责任了。从源头上把其关闭，问题也就解决了。

○环：环境的温湿度、洁净度和噪音控制不够稳定。比如：压板工序PP裁切房的湿度有时到了高限，因生产任务紧而继续生产，这样将造成产品爆板等隐患;暗房的温度有时到了高限，这样将造成菲林拉伸，重出菲林次数多;暗房的洁净度不够，有可能是人员流动没有得到很好的控制，比如：有些人进人工作现场时没有按规定穿戴好防尘服，把污染源带到现场，从而容易造成产品开路等问题。另外，一些工序的噪音较大，噪音源的隔离措施做得不够到位，将影响员工的工作情绪，导致员工生产效率低，直接影响产品质量的稳定性等等。

【效果体现】

经过近一年的实践，精益生产推行工作取得了巨大的成效。在生产效率方面，钻孔车间提升30%，电镀车间提升22%，图形转移车间提升35.5%，阻焊印制车间提升28%，其余生产车间均有不同程度的提高。

通过精益生产的推行，对各工序的能力、员工技能、物流线路等进行全方位的调查、诊断，发现班组基础管理薄弱，基础数据缺乏，很多决策都是靠经验，生产效率较低、生产资金占用大，造成产品流转、制造周期长等弊病。因此，在推行过程中，通过精益生产目标确定一现场调查一方案策划一方案实施一持续改善五大过程的推进，以及推行班组管理目视化、班组长点检每日工作、完善设备标识、作业指导文件发布等，将原有的弊病逐一解决，大大改善了班组基础管理，提高了生产效率，产品制造周期大大缩短，同时减少了占用资金，生产现场环境也比以前干净、整洁了。生产车间员工减少了，并且员工薪酬平均也得到提高，实现“2个人做4个人的事发3个人的工资|的管理效果。

“谁精益，谁受益”，自精益生产推行以来，员工真切感受到了工作环境、生产效率、薪酬等方面发生的变化，不由发出了这样的感慨。相信只要在后续的生产过程中坚持贯彻“精益生产”的理念，企业一定能够稳中取胜、做大做强。设备维护不够到位，用电布局不够合理。比如，设备用电量分配不均衡，用电线损量较大，甚至危及设备安全问题。设备部应不断完善设备的《点检表》，设备管理员应按时主动按规范要求点检设备，该清洁的清洁，该上油的上油，该紧固的紧固，该更换的更换;不断完善《设备的预防性维护》，不断优化设备配件的最低库存量和最高库存量，合理管理，当需要某一部件时，随时可以领取更换，同时杜绝配件过多造成资金积压，资金流动不顺畅，从而把设备故障率降到最低，设备的维护费用降到最低。