一、面对铸造行业的压力，企业需转变观念，实现转型升级

1．由经验型管理向科学型管理转变

经验管理其实是把过去的经验固定化、模式化，用来应付千变万化的管理现状，根本无法满足企业发展的需要。从管理效果来讲，经验型管理只能满足“差不多”“还凑合”，无法适应现代企业发展要求，甚至会逐渐沉积成管理“内耗”与阻力，使管理者在实施职能过程中变得很“纠结”与“困惑”，因此，由经验型管理向学习型、分析研究型管理的转变，建立适合铸锻企业“特色”培训文化是必须的。

铸造企业7S现场管理

2.从外延式向内涵式增长转变

有些铸锻企业抓住了机遇，为了适应制造业的发展，整合各种资源，走专业化、规模化、集约化的道路，取得企业长足发展，效果十分显著。但近几年一些铸锻企业大力借贷资金，买地、盖厂房、办公楼，引进生产线和数控设备，但缺失配套、 缺失管理、缺少人才，未能正常运营，有甚者债台高筑、缺活干。这种外延经济的增长极其有限，也不是所有企业所能仿效的，因此大部分铸锻企业应根据自身资源和实势，保持清醒的头脑。现在需要从数量追求到质量追求，从拼资源、人力和价格，到拼技术、品牌和附加值；从拼厂房、设备、资金、规模等硬件到拼知识、管理、人才、创新和文化软件方向全面转变，走内涵发展的路，最重要的是要发挥人员的潜力，企业发展需要各类、各层、结构合理、和谐的人才队伍，因此人力资源的 管理创新是铸造企业的当务之急！

3.从机会型到战略企业发展

当前铸锻行业中有不少企业没有自己的主业，只要发现市场机会，哪一类铸锻件挣钱，就往哪里钻，与人家拼价格、搞无序竞争，使同行企业很无奈，如前段风电产品、高铁产品的企业一拥而上，近段汽车配件、农机铸锻件开始发热。这种企业永远做不大。近几年不少小煤矿、小钢铁厂老板转向干铸、锻造，据不完全统计，在2011年6月全国新增铸锻造企业近6000家。我们认为，这样的办企业显然带有极大的盲目性。企业必须有自己的战略定位，即市场定位、行业定位、产品定位，根据自己的资源及整合条件来定位，在此基础上设立企业的目标，然后不断创造条件， 为实现这一目标而努力，企业才能健康的发展。

4.由粗放式经营向精细化管理发展

随着铸锻企业的市场逐步走向成熟，市场竞争的日趋激烈和企业对管理认识的不断深入，粗放管理的诸多弊端对铸锻企业的不良后果日趋显示出来，企业环境质量体系虽己取得认证，未在全员中植根，质量不稳定，废品率、不良品率居高不下。 往往是从财务的角度去理解和控制成本“企业的营业额减成本等于利润”。我们的企业必须清醒地认识到，这样的理解是非常狭隘，甚至是危险的。企业的利润往往被大量隐藏在企业运营系统的薄弱环节之中!

向科学化、精细化管理方式转变，成为一种必然的趋势。

5S培训公司小结：铸锻企业的高投入、高消耗、高成本、高污染、低产出的管理方式已经走到尽头，必须转变成精细化的管理方式，要实现这种管理创新的基础就是推行7S管理活动。

二、铸造企业现场管理，必须推行7S活动

企业员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。7S活动借就安全、明亮、文明的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造一流的公司形象，实现共同的梦想。

推行7S活动就在于勤学习、多领会、常行为，并循序渐进，持之以恒，不断规范自己日常工作，促使7S活动向“形式化、行事化、习惯化”转变，为公司的稳步发展打下坚实的基础。

1.公司的7S方针、目标、行动准则

7S方针（12个字）：全员参与、自主管理、不断进取。

7S目标（3个创造）：创造一个整洁的工厂；创造一个精益生产的工厂；创造能目视化管理的工厂。

行动准则：

（1）全员投入，一个都不能少。不做则罢，要做一定做好。

（2）“日清日高”。当天工作当天完，每天完工要反省，今天工作比昨天好，明天要比今天更好。

（3）“贵在坚持”。每天把简单，重复的事干好就是不简单，每天都要进步一点点。

2.什么叫“7S”

7S是在“5S”管理〔整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）〕基础上，结合国内企业情况，增加“安全（SAFE）、节约（SAVE）”2个要素，对提高公司整体管理水平具有重要的意义。

3.7S的定义与目的

1S—整理

定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉；

目的：把“空间”腾出来活用。

2S—整顿

定义：要的东西按规定定位，定量摆放整齐，明确标识；

目的：不用浪费“时间”找东西。

3S—清扫

定义：清除工作现场内的脏污并防止污染的发生；

目的：消除“脏污”，保持工作现场干净、明亮。

4S—清洁

定义：将上面3个S实施的做法制度化，规范化，并维持成果；

目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

5S—素养

定义：提高素质不断学习，不断改善，从心态上养成好习惯；

目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。

6S—安全

定义：以“工作现场管理要点”保证、维护安全、平安，做到安全文明生产。

目的：识别危险隐患，预防并减少事故发生，达到安全文明生产。

7S—节约

定义：识别浪费，杜绝浪费，降低不必要的材料及工具的浪费，节省宝贵时间；

目的：降低成本，减少费用，提高效率。

4.7S的效用

7S有如下五大效用：

（1）提升企业形象和品牌 整齐清洁的工作环境，能增强客户的信心，易于吸引客户。建立顾客对干净整洁工作的信心与良好的口碑。由于口碑相传，会有很多人渴望来工厂参观学习。清洁明朗的环境，会吸引大家到这样的工厂工作。

（2）提升员工的归属 养成良好的习惯，提高员工的素养，使每位员工都有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。通过“标杆”，有示范作用，可激发意愿，易带动员工改善现场，改善管理。

（3）提高节约增效的执行力 识别浪费、预防失误、减少浪费；减少人力、材料、工装、设备工具、场所、工时的浪费；按标准化、流程化做事，优化作业方法，从而降低成本，提高效率。

（4）安全有保障 工作场所宽敞明亮，视野开阔，物品摆放有序，一目了然。“异常”能显现，隐患予知，改善有方，安全有保障。

（5）是标准化的推动者 大家都正确地按照规定执行任务。建立全能工作的机会，使任何人进入现场即可开展作业与工作。程序稳定、品质稳定、成本也稳定。

5.推行步骤

步骤一：成立7S推行组织

步骤二：7S标杆试行

步骤三：制订计划

（1）长期计划

①导入7S期（一年）

②持续实施期（一年）

③巩固、改善期（三年）

（2）短期计划

由公司及各部门按要求制订。

步骤四：宣导

（1）7S全面培训与专门培训

（2）印发7S推行手册

（3）标语、看板、简报

步骤五：实施与检查

步骤六：工作现场诊断—改善

步骤七：计划—执行—检查—改善反复偱环，坚持不懈，常搞常新。

6.推行要领

（1）整理的推行要领

①所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的；

②制定“需要”和“不需要”的判别基准；

③清除不需要物品；

④调查需要物品的使用频度，决定日常用量；

⑤制定废弃物处理方法；

⑥每日自我检查。

（2）整顿的推行要领

①要落实前一步骤整理工作；

②布置流程、确定置放场所；

③规定放置方法；

④划线定位；

⑤编码并标识场所物品。

（3）清扫推行要领

①建立清扫区域（室内外）；

②执行例行扫除，清理脏污；

③调查污染源，予以杜绝；

④建立清扫基准，作为规范。

（4）清洁推行要领

①落实前3S工作；

②制定目视管理，颜色管理基准；

③制定检查，考核办法；

④制定奖惩制度加强执行；

⑤维持7S意识；

⑥高层主管经常带头巡查，带动重视。

7S活动不能半途而废，只有坚持到底，花费长时间来改正。

5.素养的推行要领

（1）持续推进前4S至习惯化；

（2）制定共同遵守的操作规程、规定；

（3）制定“员工手册”和“礼仪守则”；

（4）教育与训练（新员工更加强）；

（5）推动各种精神提升活动（班前会、品管圈活动、TMP设备自我保养活动）。

6.安全的推行要领

（1）制定安全操作规程，安全守则，定期培训；

（2）搞好班组，车间7S安全管理看板，建立良好稽核机制；

（3）开展“事故安全分析”，搞好班级KYT危险隐患予知活动，提高安全意识。

7.节约的推行要领

（1）制定审批制度；

（2）提早计划节约时间；

（3）开展识别浪费、减少浪费，制定“先进、合理”材料、工具消耗定额，工时定额；

（4）能多次利用物品尽量多次利用；

（5）经常开展成本降低活动；

（6）固定资产的购入提早计划并多次讨论，购入后要充分发挥效率；

（7）合理计算工时，调动各方面积极性。