2010年是公司的”精益管理年”，继2008年基础管理年、2009年管理提升年之后，公司将继续深化管理，这不仅是对金融危机的具体应对措施，更是公司持续发展的必由之路。

在这条发展道路上我们要消除粗放的管理行为和各种管理不到位的现象，努力达成精益生产。5S工作通过对现场问题的解决；使生产人员理念提升来提高产品质量和生产效率；并最终以高质量来赢得客户信任，以高效率来降低生产成本。

现场5S管理实施效果

加工部自2006年初成立以来，一直肩负着公司从钢材预处理开始，经过切割、加工和部件小组立装焊，最绷寄整理后的零部件配送到下一道生产部门的一系列生产任务。2009年上半年；公司苦练内功，全面提升5S管理，加工部在公司专家金先生帮助下，根据三百多张问题照片确定整改方向；制定淮进计划共计7大类63项。通过安排制作了皮带上架、透明化工具箱、班组长工具箱、拖把架、扫把架、吊索具摆放架等一系列适合生产现场使用的六百三十余个工装件，强化定置管理，改善了生产环境，完成了‘J整理整顿’’阶段工作。加工部开展5S工作以来，通过思考和实践，感受到了5S工作带来的变化和对精益生产所产生的推动作用。

1.定置定量定容管理，减少库存，阎氏成本

粗放式的库存管理，无法准确地对保证生产所需的最低库存做出计算，只能“有求必应“。但’‘有求必应“的代价却是十分高昂的，几百甚至上千种价格高低不同的备品备件过多囤积，费用惊人，而且长时间不用，对仓库管理造成不便，更为重要的是对企业的资金流转造成不利影响。

生产繁忙，为了保证现场24小时的不间断工作，几乎每个班组都有一套甚至几套完整的备品备件，全都积压在自己的小仓库里，没有小仓库的，就大量堆积在工具箱内。打开工具箱，各种各样的备件混放在一起，不要说员工去找，班组长都很难找到所需物品。

每个班组需要哪些物品，每一样需要多少，这些在长年的生产过程中，都是有一定的数据积累的。通过对班组长和现场员工的了解，对不同备件采取不同的管理方式，员工的工具放到专用的个人工具箱，班组的备件由班组长估算，并统一制作班组长专用的工具箱，对摆放位置和摆放数量都做出明确要求，这样一来，原本一个人有多个工具箱的清况变成了一人一箱，原本班组的小仓库也逐渐取消，只留下一个大的工具箱就够了。现场库存确定后，立刻就可以估算出仓库库存的需求量，从而将库存量逐步降低，减少对库存的资金支出，从而降低生产成本中的不必要浪费。

2.合理规划便于操作，提升生产效率

一件好的工装件，是员工手中的利器，使工作事半功倍；同样，一件不科学的工具，不仅不能辅助生产，提升效率，而且还容易引起安全隐患。

加工部部件作业区生产环境复杂，工种繁多，所需要的工具也各式各样，每天开工之前，数百人一起收放皮带的场面很是壮观，而每天工作时间里，现场的皮带也是纷繁交织，无处不在，自然是难以整理。

在对现场充分了解后，部门对现场所有皮带进行上架管理。一根折弯的管引寺皮带导向生产区域，一块折弯的钢板，可承担多根30米的皮带，不仅可以很快整理，还省去了搬运的环节，原本每人每天需要花费半小时以上的时间来整理，而现在十分钟到，就可以全部整理完毕，在缩短整理时间、提高生产效率的同时也图氏了气管皮带因磨损踩踏挤压而损坏的几

率。

3.减少不利环境因素，保证人机状态良好

切割和焊接过程中，会产生大量金属粉尘，这些粉尘，不仅会对人的健康造成威胁，而且金属粉尘一旦私附在设备表面和死角，很容易造成元器件的短路，更为严重的是会加速设备老化，有损设备精度。设备的运转工时决定了生产能力，一旦设备发生故障；引起的就是前后道人员的大量等工。所以保证人机状态良好，是发挥最大产能的前提。

5S工作对产生这些问题的根源进行了分析和整改。如通过改造吸风口来增加吸尘器的吸力(图1)，并规定钢板摆放位置，使钢板切割时，产生烟尘的割炬靠近吸风口，以配合吸尘。在滤芯使用方面，明确更换要求和更换周期，并对更换情况进行记录。同时，厂房开设通风口(图2)，使车间内空气流动。由于原有的采光板长期受到粉尘私附；严重阻碍采光能力，因此逐

步对其更换，并在未能更换、光线较暗的地方加装照明灯，保证施工现场的光线强度，保证员工处于安全可见的施工环境中，并对员工的视力有一定的保护作用。

4.寻找问题根源，全面提升质量

质量是企业的立足之本。而在公司内，后道对于前道就是客户。质量问题的疏忽会造成后道大量的返工误工现象；且在后道采取的修补措施往往都难以根除问题，会影响产品的品质。所以质量问题必须在根源处进行解决，才能最大限度避免后道的返工误工，保证过硬的产品质量。

钢板摆放和切割需要地坪或平台的依托，在长时间的摆放过程中，如果地坪不平整，那么上层钢板的重量会使得下面的钢板产生强度变形，而切割平台上的钢板在切割过程中处于高温环境下，如果平台不整也会造成钢板和零件的变形。这些问题在前道并没有完全显现出来，但对后道钢板拼接却造成了不利影响。所以部门充分考虑平台使用周期后，对平台更换周期进行了规定，并采取地坪整修，保护钢板摆放不变形。

5.提升员工素养，打造一流团队

员工的素养提升，是解决诸多问题的根本。素养提升了，员工才会更多地理解到管理的意义所在，他们就会知道安全是为了自己，知道产品质量其实和自己息息相关……继而就会产生自我管理，从而减少现场各方面问题的发生，降低管理成本，提升产品质量。

5S工作的最终目标就是通过现场改善，规范员工行为，激发员工的自我管理、自我创新意识，从而全面提升员工素养。员工每天所处时间最久的就是施工现场，在这些场地中营造出文明生产、精益生产的氛围，是对员工意识的潜移默化；班组园地是员工获取信息的重要渠道，班组园地内容的丰富和及时更新，可以使员工更多地了解公司的发展方向和生产计划，使

员工知道自己在做什么，要做到什么样子才是好。久而久之，员工在不断完善的氛围中会被渐渐影响并提升素养。

5S工作所涉及的基础管理，通过合理规划来阎氏管理成本，提高工作效率；通过长效坚持来使员工习惯化，以习惯提升素养，通过激发自我管理意识，鼓励全员参与解决问题，来打造一流产品，树立一流品牌。

6.现场实施收益的分析目标通：过5S精益生产的实施与开展，至少可以在以下三个方面达到预期的收益

(1)组织文化收益。通过5S与精益生产推进工作的开展，以下三个方面的文化理念得以强化和深化：

强化精益求精的过程质量意识，而不是检查质量意识。很多企业以自己的产品质量好为骄傲，但其背后的酸楚就是这种质量是靠大量的废品作为代价的。通过5S管理的深化强化精益求精的过程质量意识，做到对制造过程的有效控制，能够实现质量提高和废品下降的双重目标。

真正实现以下道为关注焦点，不要认为下道延期是一种可以接受的行为。以前当通过与下道沟通而让下道不因延期发怒时，企业的生产人员就把延期当成心安理得的事情了。通过5S管理，树立了以下道为关注焦点的思考模式。

(2)经济效益收益。通过5S与精益生产推进工作的开展，至少应当在以下几个方面得到经济性的收益或改善：

质量损失阎氏，在2009年总体物量与2008年基本持平以及PSPC实施的清况下，质量精度考核情况与2008年持平。

库存阎氏(不包括合理原材料和成品)。加工部2009年在完成公司下达生产任务的前提下，将钢板、零件分段库存量分别控制在30只以内，确保部门内部物流通畅。

设备完好使用率提高。2009年设备利用率116.23%，设备完好率99.36%；2008年设备利用率114.9%，设备完好率99.43%，与2008年相比，设备完好使用率提高了1%。

生产周期缩短，2009年工时效率完成情况为39.14工时/1l多正总吨，与年初总体效率41.92工日郁修正总吨的目标相比，缩短了6.7%。按照公司年产量73万修正总吨计算，公司年度工时消耗可以减少(41.92一 39.14)×730000=2029400小时，按照该项目对生产效率提升的贡献度20%计算其经济效益如下：按照公司每工时成本80元计算，该项目一年光在人工成本上可为公司节约80 × 2029400×20%=3247.04万元，考虑到工时消耗减少对人头费用、动能源支出、管理成本所起到的巨大削减作用，其潜在的经济效益巨大。

此外，2009年通过折边肋板加工流程优化、吊码开坡口一次成型、预处理钢丸回收再利用等项目实施节省了成本约八千万元。

(3)员工素质收益。通过5S与精益生产推进工作的开展，第三个方面的收益是应当在以下几个方面实现员工素质的提高：

提高整体员工精益求精的意识。

选拔出更能推动企业发展与进步的人才。

提高员工发现问题、解决问题的能力。

提高员工对现代管理技术的掌握与运用能力。

养成员工规范做事和精细做事的良好习惯。

当然；这一工作的开展必然会遇到很大的阻力，关键是要通过培训改变员工观念，用细致和明确的标准确定对工作的要求，用最合适的人才来担当工作主力，用有效的激励形成强大的推动力；相信在公司各级领导的重视下，一定能使工作的执行力和收益大大提高。

5S现场管理培训公司寄语：企业的竞争力主要来自于两方面：一是品质，二是成本。而5S工作无论处于哪一个阶段，其根本目的就是为了提升品质，阎氏成本，是精益生产稳固的基石。